ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC RĂNG DÀI 270MM
Lời nói đầu
- Chế tạo máy là một ngành rất quan trọng của nền kinh tế quốc dân. Phạm vi sử dụng của ngành chế tạo máy rất rộng rãi. Ngành chế tạo máy là nền tảng của của công nghiệp chế tạo máy. Chính vì vậy Đảng và Chính phủ rất quan tâm đến ngành Chế tạo máy công cụ. Trong sự nghiệp Công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nước, muốn có những sự tiến bộ vượt bậc thì không thể không coi trọng ngành này.
- Môn học Công nghệ chế tạo máy là môn học chính trong chương trình đào tạo nghề kĩ sư cho bất cứ một trường Kĩ thuật nào. Môn học cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ bản về năng suất, chất lượng và giá thành sản phẩm, về phương pháp thiết kế quy trình công nghệ, về phương pháp xác định chế độ cắt tối ưu và về những phương pháp gia công mới .Trong quá trình học tập thiết kế đồ án môn học là một nhiệm vụ quan trọng trong việc đào tạo kĩ sư chuyên ngành chế tạo máy. Đồ án giúp sinh viên hệ thống lại được các kiến thức thu nhận được từ các bài giảng, bài thực hành, hình thành cho sinh viên khả năng làm việc độc lập, làm quen với các công việc thiết kế sản phẩm Cơ khí trước khi tốt nghiệp ra trường.
- Đồ án tốt nghiệp là một bài tập tổng hợp vì vậy sinh viên được có điều kiện hoàn thiện khả năng sử dụng tài liệu các loại sổ tay, bảng tra, phối hợp chúng với các kiến thức lí thuyết đã được trang bị để tạo lập phương án thiết kế tối ưu nhất với điều kiện sản xuất cụ thể.
- Đồ án cũng cho phép sinh viên phát huy khả năng sáng tạo, hoàn thiện các bài toán kĩ thuật và tổ chức xuất hiện khi thiết kế công nghệ, nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất, chất lượng sản phẩm, ứng dụng các tiến bộ của công nghệ mới vào gia công…
- Đồ án có ý nghĩa rất quan trọng trong việc hình thành một phong cách làm việc khoa học của sinh viên – kĩ sư cơ khí khi giải quyết các bài toán thực tế sản xuất. Đồ án giúp nâng cao, khả năng ứng dụng nghiên cứu các quá trình công nghệ hiện hành theo các hướng như: nâng cao độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt sản phẩm, nâng cao năng suất và hiệu quả sử dụng thiết bị, xác định độ bền dụng cụ cắt tối ưu, ứng dụng các phương pháp gia công mới cùng các vấn đề khác mà thực tế đang giải quyết.
- Với những lí do như vậy việc tính toán thiết kế một quy trình công nghệ trong khuôn khổ một đồ án tôt nghiệp là rất quan trọng trong quá trình học tập. Trong thời gian qua, để hệ thống lại các kiến thức chuyên môn và vận dụng kiến thức đã học vào thiết kế một quy trình công nghệ cụ thể, em đã được giao đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục răng”. Tới nay nhờ sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo hướng dẫn Th.s Vũ Xuân Cúc và các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp của mình. Em mong được sự giúp đỡ hơn nữa của các thầy để đồ án môn học của em được đầy đủ và thành công hơn nữa. Em xin chân thành cả
Chương I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công :
1. Chức năng của chi tiết:
Trục sơ cấp của hộp giảm tốc là một thành phần cơ bản nằm trong kết cấu của hộp có chức năng nhận và truyền chuyển động:
- Chức năng nhận chuyển động :
+ Là bộ phận nhận truyền động từ động cơ thông qua bộ truyền puly đai lắp trên cổ trục Ø35-0,03 và rãnh then B = 10+0,03.
- Chức năng truyền chuyển động:
+ Là bộ phận truyền động từ phần răng có m = 4,5 và số răng Z = 22 cho trục trung gian .
- Điều kiện làm việc của chi tiết gia công:
- Với chức năng chủ yếu nói trên, trục sơ cấp của hộp giảm tốc được làm việc trong các điều kiện sau:
+ Hai cổ trục Ø lắp vòng bi, đây chính là vị trí được nằm lên hai gối đỡ của thân hộp. Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mô men uốn sinh ra do lực hướng kính. Đồng thời chịu mô men xoắn sinh ra do lực tiếp tuyến. Với kết cấu của bộ truyền trong hộp (truyền động bánh răng thẳng) nên lực dọc trục coi như không đáng kể.
+ Cổ trục Ø45-0,05 là vị trí luôn tiếp xúc với vòng Bít chắn dầu (tránh thoát dầu) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt.
+ Cổ trục Ø35-0,03 tại đó lắp bộ truyền puly. Do lắp Công xôn nên luôn luôn bị uốn. Đồng thời tại đó có rãnh then 10+0,03 nên trục luôn chịu lực dập, cắt.
+ Phần răng Z22, m = 4,5 do đặc điểm của bộ truyền. Nên phần sườn răng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gây gãy).
-Chi tiết trục răng đã cho được chế tạo bằng vật liệu thép 40X có thành phân hóa học như sau :
|
C% |
Si% |
Mn% |
Cr% |
Bo% |
|
0,36¸0,44 |
0,17¸0,37 |
0,5¸0,8 |
0,8¸1,1 |
0,002¸0,005 |
II. Phân tích các yêu cầu kỹ thuật và biện pháp gia công :
Đặc điểm của các chi tiết trục là có những bề mặt chính như là:
+Cổ trục: là nơi dùng để lắp vòng bi nên đòi hỏi bề mặt khi gia công phải đạt độ chính xác như yêu cầu kỹ thuật để đảm bảo cho yêu cầu của mối ghép.
+ Rãnh then: dùng để lắp then và truyền chuyển động với các chi tiết khác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh then phải đảm bảo về độ không song song của hai bề mặt bên của rãnh then.
+ Ren: dùng để kẹp chặt chi tiết lắp với phần rãnh then không cho nó bị chôi ra nên yêu cầu khi gia công phần này chỉ cần dùng phương pháp tiện ren là được.
+Răng: Dùng để truyền chuyển động quay cho các chi tiết khác vì vậy cần phải đảm bảo độ chính xác về hình dáng hình học, bề mặt, độ đồng tâm của các răng.
+ Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng suất tại các vị trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo các rãnh thoát dao, các góc lượn…
Vì vậy trục cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau :
-Độ không đồng tâm giữa các kích thước:( F50,F108,F45,F35,F20) £ 0,05 mm
- Độ ô van của bề mặt B cho phép £ 0.05 mm
- Độ cứng đạt 260 ¸300 HB.
- Nhiệt luyện bề mặt phần răng và các bề mặt F50,F45,F35đạt độ cứng 48–50 HRC.
- Độ sâu thấm tôi các bề mặt ³ 0,8mm.
- Độ nhám của bề mặt Ra =1,25.
- Các bề mặt F50,F45,F35 yêu cầu độ chính xác để đảm bảo cho mối lắp ghép với các chi tiết khác nên độ nhám bề mặt cần đạt Ra =1,25. Vì vậy các bề mặt này được gia công bằng phương pháp tiện thô , tiện tinh và sau đó dùng phương pháp mài .
- Phần gia công răng có bề mặt sườn răng yêu cầu về độ nhám Ra=1,25 vì vậy phần này được gia công trên máy phay lăn răng.
- Bề mặt ren M20gia công bằng phương pháp tiện.
- Bề mặt trụ ngoài chọn phương pháp gia công tiện thô , tiện tinh.
- Rãnh then B =10+0,03 chọn phương pháp phay bằng dao phay rãnh then chuyên dùng.
III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng :
- Ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
- Ảnh hưởng đến khối lượng gia công và năng suất lao động.
- Ảnh hưởng đến tiêu hao nguyên vật liệu.
- Cuối cùng là ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm.
Qua bản vẽ chi tiết trục răng và vật liệu chế tạo nó thấy :
- Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu thép 40X , đây là loại vật liệu dễ kiếm, rẻ tiền, có cơ tính tốt . Có thể áp dụng nhiều phương pháp tạo phôI đơn giản và tiên tiến, cho phép đạt chỉ tiêu kinh tế cao, có thể đáp ứng khả năng làm việc của chi tiết .
- Chi tiết có các bậc trục giảm dần về hai phía, cho khả năng sử dụng các biện pháp gia công năng suất cao .
- Chi tiết có hệ số sử dụng vật liệu cao do không có các bích, gờ chặn.
- Do yêu cầu độ chính xác gia công vừa phải (cấp 8) nên có thể thực hiện trên máy mài, máy tiện thông thường .
- Sử dụng rãnh then kính để lắp chi tiết quay .
- Phần ren M20x2,5 không tạo rãnh thoát dao mà tạo thêm phần ren phụ để thoát dao làm tăng thêm độ cứng cho trục , đơn giản trong quá trình gia công .
- Chi tiết gia công thuộc dạng trục có đường tâm thẳng nên có thể sử dụng chuẩn tinh phụ là hai lỗ tâm làm chuẩn gia công qua nhiều nguyên công và hầu hết các bề mặt đều đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt trụ qua nhiều lần gá .
* Kết luận về tính công nghệ trong kết cấu :
- Đây là chi tiết dạng trục có Dmax =108 và Lmax = 270, Dmin = 20 (L/D < 4) nên đảm bảo độ cứng vững khi gia công, thuận lợi cho điều kiện định vị và kẹp chặt, Sự biến dạng các kích thước là không đáng kể.
- Phần răng cấp chính xác 8 nên khi gia công răng không quá khó khăn về dao (dao tiêu chuẩn).
- Đảm bảo cho phép gia công bằng các dao tiện thường .
- Kích thước giảm dần về hai phía đầu trục, thuận tiện cho việc tháo lắp các chi tiết .
- Nhiệt luyện đạt (260 ¸ 300)HB.
Vậy : Kết cấu của chi tiết trục răng theo như bản vẽ đã thỏa mãn tính công nghệ trong kết cấu, đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và hiệu quả kinh tế .
Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I .ý nghĩa :
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp, giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật, việc xác định dạng sản xuất dựa vào các yếu tố đặc trưng đó là:
+ Sản lượng
+ Tính ổn định của sản phẩm.
+ Tính lặp lại của quá trình sản xuất.
+ Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất
Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất ảnh hưởng trực tiếp đến vấn đề quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực, mặt bằng sản xuất ...
Với dạng sản xuất hàng khối cho phép vốn đầu tư vào trang thiết bị máy móc hiện đại, chuyên dùng, tổ chức sản xuất theo dây truyền.
Với dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ thì không nên đầu tư trang thiết bị máy móc mà nên tận dụng những cái đã có sẵn để sản xuất .
II .Xác định sản lượng cơ khí:
Áp dụng công thức :
Ni = N*mi (1 + ) (chi tiết /năm)
Trong đó :
Ni : Sản lượng cơ khí cần chế tạo.
N :Là sản lượng sản phẩm kế hoạch trong đó có chi tiết i cần chế tạo
mi : Là số chi trong một sản phẩm
µ : Hệ số phần trăm dự phòng hư hỏng do chế tạo µ = (3¸6) %
chọn µ = 4%
b : Là hệ số phần trăm do mất mát hư hỏng trong quá trình vận chuyển
b =(3 ¸7)% chọn b = 6%
Thay số vào tính được số lượng sản phẩm cần chế tạo trong một năm là :
Ni = 10.000.1(1 +) = 11000 (CT /năm)
III . Xác định khối lượng của chi tiết :
áp dụng công thức : Q = V x g (Kg)
Trong đó :
Q : Khối lượng của chi tiết
V : Thể tích của chi tiết (dm3)
g : Khối lượng riêng của vật liệu
Vật liệu là thép 40X có g = 7.852 (Kg / dm3)
*Xác định thể tích của chi tiết :
Ta có : V1 = 0,3*p* 0,252 =0,06 (dm3)
V2 = 0,1* p* 0,312 = 0,03 (dm3)
V3 = 0,6*p *0,4952 = 0,46(dm3)
V4 = 0,1*p *0,312 = 0,03 (dm3)
V5 = 0,3*p*0,252 = 0,06(dm3)
V6 = 0,3*p* 0,2252 = 0,05(dm3)
V7 = 0,65*p*0,1752 = 0,06(dm3)
V8 =0,05*0,5*0,1=0,003(dm3)
V9 = 0,35*p*0,12 = 0,014(dm3)
Vậy thể tích chi tiết là
VCT = V1 + V2 + V3 + V5 + V6 + V7 - V8 + V9 = 0,76(dm3)
=> Khối lượng của chi tiết là
Q = V*g = 0,76*7.852 = 6 (Kg)
Tra bảng 2 TKĐACNCTM ( trang 13 ) được dạng sản xuất là hàng khối.
III - Đặc điểm dạng sản xuất:
Với dạng sản xuất loạt lớn áp dụng trong điều kiện tự trọn trang thiết bị kỹ thuật của nước ta hiện nay nên có thể chọn đường lối biện pháp công nghệ như sau:
- Máy: Với đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công và điều kiện sản xuất ta thực hiện trên máy vạn năng và máy chuyên dùng. Máy được bố trí theo quy trình công nghệ.
- Phương pháp gá đặt và độ chính xác kích thước gia công bằng chỉnh dao.
- Đồ gá và thiết bị đo chuyên dùng.
- Áp dụng công nghệ là kết hợp cả phân tán nguyên công và tập trung nguyên công, nhằm tăng năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm.
CHƯƠNG III :
XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
I.Cơ sở để xác định phương ánchế tạo phôi:
Xác định phương án tạo phôi là công việc đầu tiên hết sức quan trọng nó quyết định chất lượng và giá thành chi tiết gia công.
Thông thường trong sản xuất có hai phương án chọn phôi như sau :
PA1: Tạo phôi có hình dáng, kích thước gần giống như chi tiết hoàn chỉnh.
PA2: Dùng phôi có sẵn, lượng dư lớn để giảm chi phí tạo phôi nhưng chấp nhận chi phí gia công lớn.
Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phương án tạo phôi cho phù hợp:
- Mác vật liệu: ở đây là thép 40X.
- Kết cấu của chi tiết: Dạng trục bậc có đường tâm thẳng .
- Dạng sản xuất là hàng khối.
II. Phương án chế tạo phôi:
Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một trong hai phương án sau:
1 – Phương pháp dùng phôi cán:
* Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao: mua + cắt phôi.
* Nhược điểm:
- Là trục bậc nên lượng kim loại bỏ đi là lớn dẫn đến lãng phí vật liệu, giá thành của phôi vô hình tăng.
- Khối lượng gia công lớn dẫn đến năng suất thấp, chi phí dụng cụ cao.
2 – phương pháp tạo phôi bằng rèn tự do :
Phương pháp tạo phôi bằng rèn tự do là phương pháp gia công bằng áp lực, trong đó quá trình biến dạng tự do dần dần theo các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài bề mặt tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công .
- Ưu điểm :
+ Rèn tự do cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền chặt.
+ Phương pháp này đơn giản, rẻ tiền, phạm vi gia công rộng (có thể gia công được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm tấn).Có thể gia công được những vật lớn hơn so với dập thể tích.
+ Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích thước, khối lượng rất khác nhau .
+ Có thể biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do đó làm tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu .
+ Phôi có cơ tính đồng đều, thích hợp với chi tiết chịu tải lớn.
+ Dụng cụ và thiết bị tạo phôi tương đối đơn giản cho nên vốn đầu tư ít, và tính linh hoạt trong sản xuất cao .
+ Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc .
- Nhược điểm :
+ Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao .
+ Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao .
+ Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp .
+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế không cao.
+ Năng suất thấp, đặc biệt là khi rèn bằng tay .
+ Hình dáng chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân
3 – Phương pháp tạo phôi bằng rèn khuôn( dập thể tích ) :
Phương pháp chế tạo phôI bằng rèn khuôn hay còn gọi là dập thể tích , khi gia công áp lực phôi sẽ bi biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng được gọi là khuôn, vật có hình dáng và kích thước giống hệt lòng khuôn .
* Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao.
- Giảm thấp nhất lượng kim loại bỏ đi.
- Lượng dư hợp lý đồng đều.
- Độ chính xác, độ bóng phôi dập cao.
- Phôi rèn cơ tính cao: chịu mô mem uốn xoắn, chịu mỏi cao.
- Tạo hình dáng như chi tiết.
* Nhược điểm:
- Đầu tư trang thiết bị như: máy dập, khuôn dập cao.
- Giá thành tạo phôi cao.
- Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lượng của vật dập .
III – Chọn phương án tạo phôi:
Qua phân tích ưu, nhược điểm của hai phương án trên, thấy phương án tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn ( dập thể tích ) có những thuận lợi cho việc chế tạo chi tiết: Phù hợp với dạng sản xuất hàng khối , đảm bảo được mọi yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Cho nên quyết định chọn phương án tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn (dập thể tích) sẽ đảm bảo cho chi tiết gia công đạt năng suất caovà đảm bảo tính kinh tế .
Bản vẽ phôi dập :
CHƯƠNG IV :
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ :
I. Phân tích chọn chuẩn :
1 – Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn:
a- Yêu cầu:
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ. Vì vậy chọn chuẩn phải thỏa mãn hai yêu cầu sau :
- Đảm bảo chất lượng của sản phẩm trong suốt quá trình gia công
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành sản phẩm.
Xuất phát từ hai yêu cầu trên khi chọn chuẩn phải dựa vào một số lời khuyên sau :
b - Một số lời khuyên chung :
1. Chọn chuẩn để định vị gia công phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm , để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tuyệt đối tránh trường hợp thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp có thể thừa định vị .
2. Chọn chuẩn sao cho lực kẹp , lực cắt không gây biến dạng, cong vênh đồ gá, chi tiết nhưng lực kẹp phải vừa đủ để giảm sức lao động.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, dễ sử dụng và phải phù hợp với từng loại hình sản xuất nhất định .
2 - Chọn chuẩn tinh:
a - Những yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
- Khi chọn chuẩn tinh phải đảm bảo các yêu cầu trên và ngoài ra phải đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
b - Những lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:
Xuất phát từ những yêu cầu trên nên một số lời kuyên khi chọn chuẩn tinh như sau :
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự lúc làm việc.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn ee =0
- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt , lực kẹp . Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất trong các lần gá, Vì thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích luỹ.
c - Các phương án chọn chuẩn tinh:
Từ những yêu cầu và lời khuyên trên và căn cứ vào hình dáng kết cấu của chi tiết gia công, có một số phương án chọn chuẩn tinh sau:
*Phương án 1 : Chọn hệ chuẩn tinh là 2 lỗ tâm :
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm như hình vẽ. Phương án này khống chế 5 bậc tự do. Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt của trục như : mặt trụ ngoài, mặt răng, mặt ren…
- Ưu điểm: với chi tiết gá trên hai lỗ tâm có thể gia công trên nhiều lần gá đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh thống nhất. Ngoài ra còn gia công được hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm có thể gá đặt chi tiết một cách nhanh chóng. Đảm bảo độ đồng tâm cao giữa các bậc trục qua nhiều lần gá đặt . Gá đặt đơn giản, không có sai số chuẩn cho kích thước hướng kính, không gian gia công rộng .
+ Chuẩn tinh được chọn là chuẩn tinh thống nhất .
- Nhược điểm:
+ Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm thì khi gia công lỗ tâm chóng mòn và sinh nhiệt do ma sát sẽ làm biến dạng lỗ tâm do đó phải sửa lại lỗ tâm khi bị mòn.
Có sai số hướng trục, ảnh hưởg tới độ chính xác kích thước chiều dài các bậc trục khi gia công chiều dài các bậc trục theo phương pháp chỉnh sẵn dao, theo phương pháp đặt kích thước, nếu mũi tâm bên trái là mũi tâm cứng. Khi đó với sai số chuẩn theo chiều trục sẽ ảnh hưởng đến dung sai kích thước cần đảm bảo theo chiều trục, đó là các kích thước : chiều dài các bậc trục mà chuẩn đo lường là mặt đầu trục. Để khắc phục được sai số này, dùng chốt tỳ vào mặt đầu trục và mũi tâm tùy động ( mũi tâm có lò xo đẩy dọc trục ) .
+ Độ cứng vững gá đặt thấp .
- Phạm vi sử dụng : Gia công thô, gia công tinh các bề mặt trụ, gia công răng, gia công ren .
*Phương án 2 : Chọn hệ chuẩn tinh là hai bề mặt trụ :
