MỤC LỤC ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QTCN GIA CÔNG CHI TIẾT MẶT BÍCH THEN HOA
TRANG
Lời nói đầu................................................................................................................ 2
Lời nhận xét của giáo viên..................................................................................... 3
Mục lục...................................................................................................................... 4
Phần I: Phân tích chi tiết gia công........................................................................ 5
Phần II:Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi, lượng dư gia công................. 9
Phần III: Thuyết kế quy trình công nghệ gia công cơ...................................... 12
Phần IV: Tính toán và thiết kế đồ gá................................................................. 27
Phần V: Hướng dẫn sử dụng và bảo quản đồ gá............................................. 36
Phần VI: Kết luận................................................................................................. 37
Tài liệu tham thảo.................................................................................................. 39
PHẦN THUYẾT MINH
Phần 1.PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG MẶT BÍCH
1.1. Phân tích công dụng của chi tiết và điều kiện làm việc của chi tiết mặt bích
- Mặt bích là một chi tiết dạng bạc, các chi tiết dạng bạc thường có chức năng và nhiệm vụ là các chi tiết lắp ghép các chi tiết máy khác như ổ, trục….,trong các máy công cụ hoặc các chi tiết nắp che của các cụm máy hay thiết bị khác. Chi tiết mặt bích được lắp vào thân máy, nó có vai trò là chi tiết gối trục tại bề mặt trụ trong có lắp ổ lăn.
- Chi tiết mặt bích làm việc trong điều kiện chịu lực tĩnh, chịu lực do các thành phần lực tác dụng lên trục và lên ổ gây ra.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công
- Từ vật liệu chi tiết gia công đã cho:
- Thành phần cấu tạo của chi tiết gia công là thép C45
- C45 chữ C kí hiệu là thép cacbon (thép cacbon kết cấu ), 45 chỉ hàm lượng cacbon trung bình là 0,45%C.
- Công dụng: để chế tạo các chi tiết máy, các kết cấu chịu tải nhỏ, thường dùng trong nghành xây dựng, và giao thông, tính công nghệ được sử dụng rộng rãi nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với mục đích khác nhau. Thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao chỉ dùng cho các chi tiết chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.
- Thép mềm ít cacbon lượng cacbon trong khoảng 0,05 – 0,29% thép mềm có độ bền kéo vừa phải nhưng lại khá rẽ tiền và dễ cán, rèn thép mềm sử dụng nhiều trong xây dựng và cán tấm, rèn phôi.
- Thép cacbon trung bình: lượng cacbon trung bình khoảng 0,3 – 0,59% có sự cân bằng giữ độ mềm và độ bền và có khả năng bào mòn tốt, phạm vi sử dụng rộng rãi là các thép định hình như chi tiết máy cơ khí.
- Thép cacbon cao lượng cacbon trong khoảng 0,6 – 0,9% rất bền dùng để sản xuất nhíp, lò xo, kéo thành sợ dây thép chịu cường độ lớn.
- Thép cacbon đặc biệt cao: lượng cacbon trong khoảng 1- 2% thép này khi tôi đạt độ cứng rất cao. Dùng trong các việc dân dụng: dao cắt, trục xe … phần lớn thép này với hàm lượng 1,2% C được sử dụng trong công nghệ luyện kim bột và luôn được sếp vào thép cacbon có hợp kim cao. Đơn vị %.
ĐƠN VỊ %:
|
C |
Si |
Mn |
|
|
Cr |
Cu |
|
0,45 |
0,17 – 0,367 |
0,5 – 0,8 |
0,035 |
0,04 |
0,25 |
0,25 |
- Một số tính chất cơ lý của vật liệu: thép cacbon kết cấu là hợp kim của Fe – C cùng với hàm lượng cacbon nhỏ hơn 2,14% ngoài ra trong thép cacbon còn chứa một lượng tạp chất như Si, Mn, S, P: Trong đó Si, Mn là những tạp chất có lợi với hàm lượng thích hợp (Mn ≤ 0,75% và Si ≤ 0,35%) có khả năng khử được các oxit khỏi oxit sắt, làm tăng độ bền, độ cứng của thép, nhưng không cho nhiều tạp chất này vì nó sẽ làm hại đến một số tính công nghệ như tham gia cắt gọt, nhiệt luyện…còn S, P đặc biệt có hại cho thép cacbon kết cấu. Nguyên tố S sẽ làm cho thép bị giòn nóng, ở nhiệt độ cao sẽ làm mềm chi tiết gây ảnh hưởng tới liên kết của thép người ta gọi là giòn nóng. Ngược lại còn P lại làm thép bị phá hủy ở trạng thái nguội và gọi là giòn nguội vì thế cần hạn chế S, P dưới 0,03%.
1.3. Phân tích kết cấu hình dáng của mặt bích
- Mặt bích có kết cấu hình dạng đơn giản
- Mặt bích thuộc dạng điển hình là dạng bạc
- Then hoa d-10x27H7/g6x30x6
+ d: định tâm theo đường kính trong
+ 10: số răng z =10
+ 27H7/g6: đường kính trong d =27mm, lắp ghép theo H7/g6
+ 30: đường kính ngoài D =30mm
+ 6: chiều rộng bánh răng b = 6mm, lắp ghép theo D9/h9
1.4. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công
1.4.1 Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
- Kích thước của lỗ Ø60±0,15
+ Kích thước dang nghĩa DN=60
+ Sai lệch trên: ES=0,15
+Sai lệch dưới: EI= - 0,15
+ Dung sai kích thước ITD=0,15-(-0,15) =0,3
+ Tra bảng 1.4 trang 4 BTDSLG
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 12
- Kích thước lỗ Ø35±0,105
+ Kích thước danh nghĩa DN=35
+ Sai lệch trên: ES=0,015
+ Sai lệch dưới: EI= -0,015
+ Dung sai kích thước ITD=0,015-(-0,015) =0,03
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 12
- Kích thước then hoa Ø30±0,035
+ Kích thước danh nghĩa DN=30
+ Sai lệch trên: ES=0,035
+Sai lệch dưới: EI= - 0,035
+ Dung sai kích thước ITD=0,035-(-0,035) =0,07
- Kích thước lỗ Ø10±0,18
+ Kích thước danh nghĩa DN=10
+ Sai lệch trên: ES=0,18
+Sai lệch dưới: EI= - 0,18
+ Dung sai kích thước ITD=0,18-(-0,18) =0,36
+ Độ chính xác về kích thước đạt cấp chính xác 7
1.4.1.2 Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
- Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây giới hạn bởi hai bề mặt gia công nên lấy cấp chính xác 12
+ Kích thước đường kíchØ42 cấp chính xác 12. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được IT=0,25
+ Kích thước đầy đủØ42±0,125
+ Kích thước đường kính Ø44 cấp chính xác 14. Theo TCVN tra bảng 1.4 trang 4 sách BTDSLG ta được IT=0,62
+ Kích thước đầy đủØ44±0,31
1.4.1.3 Độ chính xác về hình dáng hình học
- Dung sai độ vuông góc tâm lỗ then hoa với mặt đầu A ≤0,012
- Dung sai độ vuông góc tâm lỗ then hoa với mặt trụ Ø60 ≤0,01
1.5 Xác định sản lượng hằng năm
- Khối lượng chi tiết gia công Mct là: Mct =Vct * g
+ Vphần đặc =3,14*222*53=80547,28mm3
+ Vphần đặc = 72*84*7=42336mm3
+ Vphần rỗng = p * r2 *h
+VØ30 = 3,14*152*48=33912mm3
+VØ35 = 3,14*12,52*2=981,25mm3
+VØ10 = (3,14*52*7)*4=22198mm3
ð Vphần đặc = 80547,28+42336=122883mm3
ð Vphần rỗng =33912+981,25+22198=57091,25mm3
ð Vct =Vphần đặc –Vphần rỗng=122883-57091,25=65791,75 mm3= 0,07571975dm3
ðMct=Vct*7,852=0,6kg
v Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối của chi tiết tra bảng 1.8 trang 8 Sách Giáo Trình CNCTM1 ð Sản lượng sản xuất hàng năm của chi tiết là 500-5000 chiếc.
Phần 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
2.1. Chọn phôi.
- Trong cơ khí người ta thường dùng những loại phôi sau:
2.1.1. Phôi rèn dập
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng thép nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là hợp lí vì thép có tính dẻo và tính đàn hồi tốt.
2.1.2. Phôi cán
- Thường dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton bạc, bánh răng có đường kính nhỏ,…
- Về cơ tính phôi cán kém hơn so với phôi rèn và phôi dập.
- Phôi cán dùng trong sản xuất loạt lớn, hình dạng cho tiết đơn giản.
2.1.3. Phôi đúc
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất hợp với những chi tiết có vật liệu là gang (tính đúc tốt) vì có những đặc điểm như sau:
+Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
*Kết luận : Từ điều kiện sản xuất là loạt vừa, vật liệu chế tạo là Thép C45 và những phương pháp chế tạo phôi đã phân tích trên => ta chọn phôi rèn là phù hợp nhất.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
+ Dập thể tích
- Dập thể tích còn gọi là ( rèn khuôn ) là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được biến dạng hạn chế trong lòng khuôn dưới tác dụng của lực đập.
- Rèn khuôn đem lại độ chính xác cao và chất lượng vật rèn tốt có khả năng chế tạo các chi tiết phức tạp năng suất cao dễ cơ khí hóa tự động hóa.
- Giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chống mòn, vì vậy phương pháp dập khuôn chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
- *Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết, chức năng, điều kiện làm việc, sản lượng hàng năm của chi tiết => ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi rèn.
- *Bản vẽ sơ đồ chế tạo phôi.
2.2. Xác định lượng dư
- Tra bảng (46-1) nhóm rèn khuôn lần 2 trang 66
- Lượng dư mặt trên là1,5
- Lượng dư mặt dưới là 1,5
- Lượng dư một bên là 2
PHẦN 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
Chọn chuẩn để gia công chi tiết :
Mục đích của chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong thiết kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý thỏa mãn 2 yêu cầu sau:
- Đảm bảo chất lượng chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ.
Từ hai nguyên tắc trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:
Khi chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm định vị chi tiết để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết.
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất.
a/ Chọn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
b/ Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công
Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
c/ Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một bề mặt không gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt gia công các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
D / Chọn chuẩn tinh
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dễ dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0.
Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho tất cả quá trình gia công. Nếu như vậy thì giảm bớt kết cấu đồ gá.Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
- Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất hàng loạt vừa trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay,ta chọn phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gai công chi tết trên các máy vạn năng thông dụng.
1. Lập tiến trình công nghệ
v Nguyên công I: Chuẩn bị phôi
-Kiểm tra khuyết tật phôi
-Kiểm tra, hình dáng kích thước phôi
- Ủ để khử ứng suất
v Nguyên công II: Tiện thô và bán tinh mặt trụ Ø42 và tiện thô mặt trụ Ø44
- Chọn chuẩn gia công
- Mặt A định vị 3 bậc
- Mặt C định vị 2 bậc
- Mặt D định vị 1 bậc
- Chọn máy:
Máy tiện 1K62 có các thông số cơ bản sau:
- Chiều cao tâm 200mm – khoảng cách giữa hai tâm 1400mm
- Công suất động cơ: N=10kw – hiệu suất máy η = 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Chọn dao:
- Dao tiện đầu cong gắn mảnh gợp kim cứng T15K6 có H=25, B=16, L=140, m=8, a=4, r=1.(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4-4 trang 295)
- Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90˚gắng mảnh hợp kim cứng, H=16, b=12, L=100, n=5, l=12, r=0,5.(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4-6 trang 297)
- Đồ gá chuyên dùng
- Dụng cụ đo thước cặp 1/50
- Chọn chế độ cắt
+ Tiện thô mặt trụ Ø42
a) Chọn chiều sâu cắt t=3,5mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (25-1) trang 29, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,4 – 0,8)mm, lấy S=0,5mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,47mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 292 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,4 , m = 0,18
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 0,9
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1,54
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 1 , Krv = 1,03 , Kqv = 1
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1
_ Kv = 1
Thay vào công thức :
V==145(m/ph)
Số vòng quay trong một phút
n = = = 1098(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 216, chọn nt =800(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 105(m/ph)
d) Thời gia gia công :
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,08 phút
+ Tiện bán tinh mặt trụ Ø42
a) chiều sâu cắt t=1mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (25-1) trang 29, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,5 – 0,9) mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,7mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức: V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 243 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,4 , m = 0,2
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 0,85
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 1 , Kw1v = 0,94 , Kqv = 1
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1
_ Kv = 1
Thay vào công thức : V = =123m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 923(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =800(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 105(m/ph)
d) Thời gia gia công :
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,05 phút
+ Tiện thô mặt trụ Ø44
a) chiều sâu cắt t=3,5mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (25-1) trang 29, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,4 – 0,5) mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,47mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức: V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 227 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,35 , m = 0,2
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 1 , Krv = 1,03, Kqv = 1
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1
Thay vào công thức : V = =108m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 781(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =630(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 87(m/ph)
d) Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,01phút
v Nguyên công III: Tiện thô và bán tinh mặt trụ và lỗ Ø60 và Ø35
- Chọn chuẩn gia công
- Mặt trụ Ø42 định vị 2 bậc
- Mặt đầu định vị 3 bậc
- Chọn máy:
Máy tiện 1K62 có các thông số cơ bản sau:
- Chiều cao tâm 200mm – khoảng cách giữa hai tâm 1400mm
- Công suất động cơ: N=10kw – hiệu suất máy η = 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Chọn dao:
- Dao tiện ngoài thân thẳng, gắn mảnh gợp kim cứng có góc nghiêng 90˚,mm có h=20, B=16, L=100, l=12, r=1.(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4-7 trang 297)
- Dao tiện lỗ góc nghiêng chính (w) 95˚gắng mảnh hợp kim cứng,mm H=16, b=12, L=170, P=80, n=6, l=12.(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4-14 trang 302)
- Đồ gá chuyên dùng
- Dụng cụ đo thước cặp 1/50
+ Tiện thô mặt đầu A
- Chọn chế độ cắt:
a) Chọn chiều sâu cắt t=3,5mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (25-1) trang 29, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,3 – 0,4)mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,39mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 227 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,35 , m = 0,2
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 1 , Kφ1v = 0,94 , Kqv = 1
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1,07
Thay vào công thức : V = =110m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 486(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =500(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 113(m/ph)
d)Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,36phút
+ Tiện thô lỗ Ø35
- Chọn chế độ cắt:
a) Chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bước tiến S: Tra bảng (18-1) trang 25, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,08 – 0,2)mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,17mm/vòng
b) Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 292 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,3 , m = 0,18
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 0,9 , Kφ1v = 0,91 , Kqv = 1,04
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1,07
Thay vào công thức : V = =229m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 2082(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =1600(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 175(m/ph)
d) Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,01phút
+ Tiện tinh lỗ Ø35
- Chọn chế độ cắt:
a) Chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
b)Bước tiến S: Tra bảng (17-1) trang 24, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,2 – 0,3)mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọ S=0,28mm/vòng
c)Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 227 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,35 , m = 0,2
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 0,9 , Kφ1v = 0,91 , Kqv = 1,04
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1,07
Thay vào công thức : V = =185m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 1682(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =1250(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 137(m/ph)
d)Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,01phút
+ Tiện tinh lỗ Ø60
- Chọn chế độ cắt:
a) Chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (17-1) trang 24, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,04 – 0,55)mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,52mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 227 ,Xv = 0,15 , Yv = 0,35 , m = 0,2
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 0,9 , Kφ1v = 0,91 , Kqv = 1,04
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1,07
Thay vào công thức : V = =149m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 790(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =630(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 118(m/ph)
d)Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,17phút
v Nguyên công IV: Tiện tinh lỗ Ø27
- Chọn chuẩn gia công
- Lỗ Ø60 định vị 2 bậc
- Mặt A định vị 3 bậc
- Chọn máy:
Máy tiện 1K62 có các thông số cơ bản sau:
- Chiều cao tâm 200mm – khoảng cách giữa hai tâm 1400mm
- Công suất động cơ: N=10kw – hiệu suất máy η = 0,75
- Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm – côn mooc số 5
- Chọn dao:
Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính w=95o gắn mảnh hợp kim cứng,mm h=20,b=16, L=200, P=100, n=8,l=16.(Tra sổ tay CNCTM1 GS.TS Nguyễn Đắc Lộc bảng 4-14 trang 302)
- Đồ gá chuyên dùng
- Dụng cụ đo thước cặp 1/50
- Chọn chế độ cắt:
+ Tiện tinh lỗ Ø27
a) Chọn chiều sâu cắt t=0,5mm
b) Bước tiến S: Tra bảng (17-1) trang 24, Sách Chế Độ Cắt Gia Công Cơ Khí ĐHSPKT, ta chọn S =(0,04 – 0,55)mm/vòng
Tra thuyết minh máy trang 217 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta chọn S=0,52mm/vòng
c) Vận tốc cắt V:
Theo công thức V= v m/phút
Tra bảng (1-1) trang 13: Cv = 292 ,Xv = 0,3 , Yv = 0,15 , m = 0,18
Tra bảng (2-1) trang 15: Kmv = 1
Tra bảng (7-1) trang 17: Knv = 1
Tra bảng (8-1) trang 17: Kuv = 1
Tra bảng (9-1) trang 18: Kφv = 0,9 , Kφ1v = 0,91 , Kqv = 1,04
Tra bảng (10-1) trang 18: Kov = 1,24
_ Kv = 1,07
Thay vào công thức : V = =203m/phút
Số vòng quay trong một phút:
n = = = 2393(v/ph)
Tra thuyết minh máy trang 217 ta chọn nt =2000(v/ph)
Vận tốc thực khi cắt:
V = = = 170(m/ph)
d) Thời gian gia công:
To = mà L1 = cotw + (0,5 – 2)mm (w=90˚)
= =0,04phút
v Nguyên công V: Khoan 4 lỗ Ø10
