ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐÀI GÁ DAO PHAY MẶT ĐẦU
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.. 1
1.1. Ý nghĩa đề tài.1
1.2. Chức năng làm việc của đài gá dao phay mặt đầu.1
1.3. Chọn và xác định dạng sản xuất.1
1.4. Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công.2
1.5. Phân tích độ chính xác gia công. 2
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI4
2.1 . Chọn phôi.4
2.1.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi.5
2.2. Thiết kế sơ bộ tiến trình gia công chi tiết.7
2.2.1. Xác định đường lối công nghệ.7
2.2.2. Phân tích chuẩn và định vị khi gia công.7
2.2.3. Lập thứ tự các nguyên công. 8
CHƯƠNG 3: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.. 10
3.1. Biện luận và tính toán quy trình công nghệ gia công cơ. 10
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 46
4.1.Nhiệm vụ thiết kế:46
4.2. Nội dung thiết kế:46
CHƯƠNG 5: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ.. 51
5.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá phay rãnh then 12 (NC VIII). 51
5.2. Hướng dẫn sử dụng.51
5.3. Bảo quản. 51
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.. 52
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 53
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1. Ý nghĩa đề tài.
Đồ án tốt nghiệp nằm trong chương trình đào tạo của ngành Chế tạo máy, thuộc khoa Cơ khí, có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết Cơ khí.
1.2. Chức năng làm việc của đài gá dao phay mặt đầu.
Phần chuôi côn của chi tiết tham gia lắp ghép côn với lỗ côn của trục chính máy phay vì vậy phải yêu cầu độ chính xác cao. Ở đây là cấp chính xác 6÷7. Lắp ghép côn được sử dụng vì nó đảm bảo độ kín, độ bền cao, tự định tâm tốt, khả năng tháo lắp nhanh mà không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép của các chi tiết. Chuôi côn được kẹp chặt bằng lỗ ren M16x2 trên thân thông qua 1 trục dài xuyên suốt trục chính máy phay. Để đảm bảo tinh lắp lẫn cao thì lô ren trên thân côn được chế tạo là ren tiêu chuẩn. Để đảm bảo ăn khớp ren giữa trục và lỗ thì yêu cầu độ đồng tâm giữa lỗ ren và mặt côn là 0.03.
Truyền động quay được truyền thông qua hai rãnh kích thước 16 trên phần trụ ∅84 và trụ ∅70. Để truyền động tốt yêu cầu hai rãnh này phải đảm bảo đối xứng. Kích thước chiều dài của rẵnh không ảnh hưởng nhiều đến khả năng truyền động vì vậy không yêu cầu độ chính xác cao.
Tương quan giữa mặt bên và hai rãnh. Về kết cấu thì sự tương quan này không ảnh hưởng nhiều đến quá trình làm việc.
Hai rãnh then kích thước 12 cần được gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt với dao phay mặt đầu.
Hai lỗ ren M4 được gia công trên rãnh then 12 để có thể lắp ghép then lên rãnh.
Phần trụ ngoài không tham gia vào lắp ghép cũng như chức năng làm việc của chi tiết. Do đó không phải gia công tinh.
1.3. Chọn và xác định dạng sản xuất.
Theo số liệu cho trước của nhà trường thì chi tiết được sản xuất theo dạng hàng loạt vừa.
1.4. Phân tích kết cấu hình dạng chi tiết gia công.
Chi tiết dạng trục bậc gồm phần trụ Ø27, Ø25, Ø70, Ø84 và phần côn kiểu côn 7:24 Trong đó: bề mặt phần trụ Ø27 và phần côn là phần quan trọng cần độ chính xác và độ nhám cao.
Những bề mặt cần chú ý khi gia công:
- Độ nhám bề mặt côn 7:24 cần đạt Ra=1.6
- Độ nhám bề mặt trụ Ø27 và mặt tru Ø70 cần đạt Ra=3.2
- Rãnh then 12 cần dung sai ±0.0125 (JS9)
1.5. Phân tích độ chính xác gia công
- Kích thước mm.
Phần trụ Ø27 do là bề mặt lắp ghép nên được gia công tinh bằng phương pháp tiện. Tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép ta được cấp chính xác kinh tế từ IT7 – IT9. Ta chọn IT7
Tra bẳng 1.4 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép ta được dung sai do chi tiết dạng trục nên ta lấy dung sai âm.
- Khíc thước mm.
Phần trụ Ø25 do không tham gia lắp ghép, làm việc nên chỉ cần gia công thô bằng phương pháp tiện. Tra bảng 2.29 trang 97 sách bảng tra dung sai lắp ghép ta được cấp chính xác kinh tế từ IT5 – IT9. Chọn IT15
Tra bảng 1.4 trang 18 sách bảng tra dung sai lắp ghép ta được dung sai mm.
- Tương tự như Ø 25 các kích thước Ø70, Ø84 không tham gia lắp ghép nên
chỉ cần gia công thô. Tra tương tự như kích thước Ø25 ta lần lượt được dung sai mm, mm.
- Rãnh then 12 được phay tinh để đảm bảo lắp ghép chính xác với then. Tra
bảng 4.4 trang 120 sách sổ tay dung sai lắp ghép với mối ghép bình thường trên bạc ta được miền dung sai JS9. Tra bảng 1.15 trang 20 sách sổ tay dung sai lắp ghép ta được dung sai mm.
- Kích thước chiều dài chi tiết được giới hạn bởi 2 bề mặt đã gia công nên đạt cấp chính xác IT12. Tra theo bảng 1.4 trang 18 sách sổ tay dung sai ta được dung sai kích thước mm.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1. Chọn phôi.
Trong ngành chế tạo máy, tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30 ÷ 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác định hợp lý sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phôi phải đảm bảo lượng dư gia công:
- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên liệu.
- Lượng dư quá nhỏ sẽ khó hớt đi các sai lệch của phôi, để phôi thành chi tiết hoàn thiện làm ảnh hưởng đến các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy, việc xác định phương pháp tạo phôi phải dựa trên một số cơ sở sau:
- Vật liệu, cơ tính của vật liệu chế tạo của chi tiết.
- Kích thước và hình dáng của chi tiết.
- Khả năng đạt độ chính xác theo yêu cầu của chi tiết.
- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật sản xuất.
Vì vậy, chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết. Ta cần xây dựng các phương án chế tạo phôi khác nhau, phân tích các phương án để tìm ra phương án chế tạo phôi hợp lý nhất.
Chi tiết “ đài gá dao phay mặt đầu ” được làm bằng vật liệu là thép 20Cr có thảnh phần hóa học, đặc tính cơ lý được cho trong bảng sau theo “Sổ tay mác thép thế giới – Trần Văn Địch”.
|
Mác thép |
C |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Mo |
|
20Cr |
0.18 ~ 0.24 |
0.17 ~ 0.37 |
0.50 ~ 0.80 |
0.70 ~ 1.00 |
£ 0.30 |
- |
|
Mác thép |
Độ bền kéo |
Điểm chảy |
Độ dãn dài |
|
20Cr |
835 |
540 |
10 |
Sau khi thấm cacbon đạt độ cứng HRC 60 - 62 song có tính chống mài mòn cao hơn.
- Do nâng cao chút ít độ thấm tôi và dùng môi trường tôi dầu nên có thể làm được chi tiết có hình dạng tương đối phức tạp.
- Độ bền cao hơn đôi chút, σb trong khoảng 700 - 800MPa.
- Nhiệt độ thấm cacbon trong khoảng 900 - 920 °C, tốc độ thấm nhanh hơn, độ hạt bình thường, sau thấm không cần thường hóa song vẫn phải áp dụng cách tôi như thép cacbon (một hoặc hai lần). Ngoài ra thép này còn có khuynh hướng quá bão hòa cacbon tạo nên lưới cacbit gây ra giòn (điều này dễ xảy ra khi thấm ở thể rắn).
Công dụng: làm các chi tiết nhỏ song hình dạng tương đối phức tạp như bánh răng, trục bậc, chốt với đòi hỏi tính chống mài mòn tương đối cao. Để nâng cao độ thấm tôi và tránh quá bão hòa lớp thấm của thép crôm, người ta thường hợp kim hóa thêm bằng niken hay mangan là các nguyên tố không tạo thành cacbit (Ni) hay tạo cacbit yếu (Mn).
2.1.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Trong công nghệ chế tạo máy thường sử dụng các loại phôi như phôi cán, phôi rèn phôi dập và phôi đúc.
a. Phôi cán:
Trong ngành chế tạo máy thường sử dụng các loại phôi cán sau đây:
- Phôi cán thương phẩm dưới dạng thép thỏi, dùng để rèn hoặc dập, tạo nên các phôi của trục lớn, các tay gạt, thanh kéo...
- Phôi cán có prophin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục năng và các thanh hình khác, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, các tay gạt, các trục then, các mặt bích...
cán định hình phổ thông là các loại thép góc và thép hình I, U được dùng nhiều trong các kết cấu kim loại.
- Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng.
- Phôi cán ống - thép ống cán nóng, ép nguội dùng để chế tạo các chi tiết ống, bạc...
- Phôi có prophin hình bên trong, tạo nên các sườn không bằng phẳng hoặc tạo ra các hình lòng máng...
- Các phôi có prophin ép nóng có hình dạng phức tạp.
- Phôi cán có prophin theo chu kỳ.
- Phôi cán có prophin theo chiều dọc.
Độ chính xác của phôi cán nóng thường đạt cấp 12÷14, còn cán nguội thì đạt cấp 9÷12. Sai lệch giới hạn của kích thước đường kính phôi thép tròn cán nóng với ∅60 ÷ ∅78 là: Cao +0.2 -0.8; Nâng cao +0.2 -1; thường +0.4 – 1.0 (bảng 2.8 Tài liệu [2])
b. Phôi dập
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu, có các đặc điểm:
- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai
lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ Δ 2 ÷ Δ4, độ chính xác đạt được ±0.1 ÷ ±0.05.
- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp.
- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
- Hệ số sử dụng vật liệu cao.
- Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
c. Rèn tự do
Ưu điểm của rèn tự do:
- Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít.
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co... Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
- Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt.
Các nhược điểm của rèn tự do:
- Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém.
- Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phàn của chi tiết và giữa các
loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc.
- Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công lớn, hiệu
quả kinh tế không cao.
Do đó phôi rèn tự do thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.
d. Đúc trong khuôn kim loại.
Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có các đặc điểm sau:
- Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
- Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
- Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt...
- Tiêu hao một phàn kim loại do hệ thống rót, đậu ngót...
- Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
e. Đúc trong khuôn cát.
- Phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến ở nước ta. Tuy chế tạo
khuôn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao.
Ưu điểm:
- Có thể đúc được những chi tiết lớn có khối lượng 10÷15 tấn, chiều dày vách
bé nhất có thể đạt 3÷8 mm, đúc được hững chi tiết có hình dáng phức tạp mà các phương pháp không làm được, vật liệu làm khuôn dễ kiếm, thời giam làm khuôn có sự hỗ trợ của máy nên cũng rất nhanh chóng, giảm giá thành cho chế tạo phôi, tuy vậy năng suất không cao.
Qua những phân tích trên cho thấy có 2 phương pháp chế tạo phôi phù hợp hơn cả là: Phôi dập và phôi đúc.
Ở đây ta chọn phương pháp dập nóng trên máy ép do phương pháp này có năng suất cao, phôi dập ra có cấp chính xác cao và lượng dư ít nên ít tốn vật liệu và chi phí. Phù hợp với dạng dạng suất mà đề tài cho trước.
2.2. Thiết kế sơ bộ tiến trình gia công chi tiết.
2.2.1. Xác định đường lối công nghệ.
Dạng sản xuất là loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công tuần tự, dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2.2.2. Phân tích chuẩn và định vị khi gia công.
Với chi tiết dạng trục, chuẩn định vị là hai lỗ tâm, được chọn làm chuẩn tinh phụ thống nhất, do đó nguyên công đầu tiên thường được thực hiện đối với chi tiết trục là khoả hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm. Công việc này có thể được thực hiện theo nhiều cách khác nhau, trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thường phay hai mặt đầu của trục, sau đó lấy dấu và khoan hai lỗ tâm, cũng có thể gá trục trên mâm cặp, tiện mặt đầu, khoan tâm, sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại; trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, việc khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm được thực hiện trên các máy chuyên dùng hoặc sử dụng các thiết bị tự động.
Phần côn yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng cao nên sau khi tiện phải qua nguyên công mài. Vì vậy đề đảm bảo độ đồng tâm khi tiên và khi mài thì chi tiết nên được gá trên hai mũi tâm. Chuẩn tinh cho nguyên công này là hai lỗ tâm.
Chi tiết yêu cầu độ đồng tâm cao, để đảm bảo độ đồng tâm cho chi tiết thì ta sử dụng 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị 5 bậc tự do. Dạng lỗ tâm sẽ là dạng có mép vát 120 độ để có thể bôi trơn trong quá trình gia công bảo vệ lỗ tâm khỏi bị loét, giúp mặt đầu không bị cháy vì ở đây ta sẽ sử dụng mũi tâm chết để đảm bảo độ đồng tâm.
Mặt côn là mặt làm việc chính của chỉ tiết, nên chọn mặt côn làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại. Hơn nữa khi chọn mặt côn làm chuẩn tinh để gia công rãnh then 12 thì đảm bảo độ đối xứng cao cho rãnh.
Phần trụ ngoài không yêu cầu độ chính xác cao vì nó không ảnh hưởng đến chức năng làm việc của chi tiết. Do đó mặt trụ này không phải gia công tinh.
2.2.3. Lập thứ tự các nguyên công
- Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.
- Cắt bỏ, mài sạch bavia
- Kiểm tra kích thước phôi
- Kiểm tra khuyết tật phôi
- Ủ
- Nguyên công II: Khỏa mặt khoan tâm đồng thời.
- Khỏa mặt
- Khoan tâm
- Nguyên công III: Tiện thô các phần trụ ∅28, ∅70, ∅84.
- Tiện trụ ∅28±chiều dài L = 19.5±0.21, Ra = 6.3
- Tiện trụ ∅70±1.2 chiều dài L = 6.5±0.15, Ra = 6.3
- Tiện trụ ∅84±1.4, R2 chiều dài L = 14.25+0.43/-0.43, Ra = 6.3
- Nguyên công IV: Tiện thô các phần trụ ∅25, ∅46, Vát cạnh.
- Tiện trụ ∅25+0.84/-0.84 chiều dài L = 27±0.52 đạt Ra = 6.3
- Tiện trụ ∅46±1 đạt L = 6.53+0.43/-0.43, Ra = 6.3
- Vát cạnh 1x45° trên trụ ∅25±0.84
- Nguyên công V: Tiện thô mặt trụ ∅84.
- Tiện mặt trụ ∅84±1.4 đạt kích thước L = 12±0.18, Ra = 6.3
- Nguyên công VI: Tiện tinh ∅70.
- Tiện trụ mặt trụ ∅70±1.2 đạt L = 6±0.12, Ra = 3.2
- Nguyên công VII: Tiện rãnh thoát dao.
- Tiện rãnh thoát dao trên trụ ∅46±1 đạt kích thước ∅44 bề rộng 3
- Tiện rãnh thoát dao trên trụ ∅25±0.84 đạt kích thước ∅23 bề rộng 3
- Tiện rãnh thoát dao trên trụ ∅28±0.84 đạt kích thước ∅26 bề rộng 3
- Nguyên công VIII: Tiện thô côn 7:24.
- Tiện thô côn 7:24 đạt Ra = 6.3
- Nguyên công IX: Tiện tinh.
- Tiện tinh đạt kích thước ∅27-0.04 chiều dài L=17, Ra = 3.2
- Vát canh 1x45° trên trụ ∅27-0.04
- Nguyên công X: Tiện tinh côn 7:27
- Tiện tinh côn 7:24 đạt ∅44.3, Ra=3.2
- Nguyên công XI: Phay rãnh 16
- Phay rãnh suốt 1 đạt kích thước 16, L=44±0.2, Ra=6.3
- Xoay 180° phay rãnh suốt còn lại.
- Nguyên công XII: Phay thô 2 rãnh then.
- Phay rãnh then 1 đạt kích thước 10±0.7, L=44±0.25, Ra=6.3.
- Xoay 180° phay rãnh còn lại.
- Nguyên công XIII: Phay tinh 2 rãnh then
- Phay rãnh then 1 đạt kích thước 12±0.025, L=44±0.25, Ra=3.2
- Xoay 180° phay rãnh còn lại.
- Nguyên công XIV: Khoan, Taro
- Khoan lỗ ∅3.3, đạt kích thước 49
- Taro M4
- Nguyên công XV: Khoan, Taro.
- Khoan lỗ ∅11, L=35
- Khoét lỗ ∅13, L=5
- Taro M12
- Nguyên công XVI: Khoan Taro
- Khoan lỗ ∅14, L-60
- Taro M16
- Nguyên công XVII: Nhiệt luyện
- Thấm Cacbon ở nhiệt độ 900-9200°C.
- Tôi ở nhiệt độ 780-8200°C trong môi trường dầu.
- Ram ở nhiệt độ 180-2000°C.
- Nguyên công XVIII: Mài côn 7:24
- Mài côn đạt ∅44, L=66, Ra=1.25
- Nguyên công XIX: Tổng kiểm tra
- Kiểm tra các kích thước
- Kiểm tra độ phẳng, độ tròn, độ vuông góc và độ đồng tâm của chi tiết
CHƯƠNG 3: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Biện luận và tính toán quy trình công nghệ gia công cơ
vNguyên công I: chuẩn bị phôi.
- Bước 1: Cắt bỏ , mài sạch bavia
- Bước 2: Kiễm tra kích thước phôi
- Bước 3: Kiễm tra khuyết tật phôi
- Bước 4: Ủ
vNguyên công II: Khoả mặt khoan tâm đồng thời
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: ta chọn 2 đầu Ø30.5 là định vị chính khử 4 bậc tự do. Mặt đầu Ø30.5 khử 1 bậc tự do.
- Lực kẹp có phương vuông góc với mặt B,
và chiều hướng vào mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy phay và khoan tâm bán tự động MP-71M
Thông số kĩ thuật của máy
Công suất động cơ 7.5 - 2.2 kW
Dao: Dao phay mặt đầu thép gió P18 có D = 40, L= 20, d = 16, số răng 10.
Mũi khoan tâm HSS 60°x120° Garant ,D = 11.2, L = 60, d = 3.15
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/10
- Bậc thợ 3/7
Chế độ cắt:
+Phay mặt đầu
- Chiều sâu cắt:
T = 2
Bước tiến s:
- Tra bảng 4-5/ 123 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
S= (0.08 - 0.15) mm/vòng
Chiều sâu cắt nhỏ và bề rộng hẹp nên chọn S=0.15mm/răng.
=> S = S.z = 1.5mm/vòng.
+Vận tốc cắt
- Tra bảng 1-5 / 119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ
VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
CV = 41, qV = 0, XV = 0.1, YV = 0.4, uV = 0.15, PV = 0.1, m=0.2
Bảng 2-1/ 15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/ 17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
=> k = 0.88
=> V = 13.1 m/ph
=> N = 104.3 v/ph
- Công suất cắt gọt:
- Tra bảng 3-5/ 122 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
T = 2
S = 0.96
V < 162
=> Ncg = 0.55 kw
[N] = 2.2
=> Ncg < [N]
Máy làm việc đảm bảo an toàn
Thời gian gia công
T=
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
T= 0,5 phút
Bước 2: Khoan tâm:
- Chiều sâu cắt
T = 5
Bước tiến s
=> S = 0.03 mm/v
Vận tốc cắt
- Tra bảng 3-3/ 84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Cv = 9.8, zv = 0.4, yv = 0.5, xv = 0, m = 0.2
Bảng 4-3/85: T = 25 phút
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KIv = 0.7
=> Kv = 0.63
=> V = 12.7 m/ph
N = 104.3 v/p
- Công suất cắt gọt:
- Tra bảng 7-3/ 87 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ
VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Ncg = 0.5 kw
[N] = 2.2
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,1 phút
vNguyên công III: Tiện thô trụ Ø28, Ø70, Ø84
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song với mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật:
- Máy: Máy tiện 1K62
- Công suất động cơ 10 kw
- Hiệu suất n = 0,75
- Dao: Dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng
Ø90° , H = 16 , L = 100 , b = 10 , l = 10, R = 0.5 (mm)
- Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng, H = 32, B = 20 , L = 140, l=20, R =1.5 (mm).
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Tiện thô trụ Ø28
- Chiều sâu cắt
T = 1.25 mm
- Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Thép
T < 3
=> s = 0.4 - 0.5
Tra thuyết minh máy
St = 0.26
Vận tốc cắt:
Bảng 1-1/13
Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
Bảng 9-1/18: K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 Kov = 1
=> Kv = 0.69
=> V = 107 m/ph
N = 1217 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 1250 v/ph
=> Vt = 109.9 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 1.25
S = 0.26
V < 162
=> Ncg = 2.14kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,07 phút
Bước 2: Tiện thô đồng thờI Ø70, Ø84.
- Chiều sâu cắt
T = 1.75mm
- Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Thép
T<3
=> s = 0.8 – 1.2
Tra thuyết minh máy
St = 0.39
- Vận tốc cắt:
Bảng 1-1/13
Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
Bảng 9-1/18: K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 Kov = 1
=> Kv = 0.69
=> V = 88.3 v/ph
N = 401 v/p
Tra thuyết minh máy:
=> Nt = 400 v/ph
=> Vt = 87.92 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 1.75 mm
S = 0.39 mm/v
V = 87.92 m/ph
=> Ncg = 2.45 kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0.05 phút
vNguyên công IV: Tiện thô Ø25, tiện thô Ø46 ,vát cạnh Ø25.
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất N = 0.75.
Dao: Dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng Ø90° , H=16 , L = 100 , b = 10 , l = 10, R = 0.5 (mm)
Dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng H=16, B=10, L=100, m=8, a=8, r=0.5
Bước 1: Tiện thô đồng thờI Ø25, Ø46.
- Chiều sâu cắt
T = 1.75
Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Thép
3< t
=> s = 0.4-0.5
Tra thuyết minh máy
St = 0.21
Vận tốc cắt
Bảng 1-1/13
CV = 227, xV = 0.15, yV = 0.35, m=0.2
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
Bảng 9-1/18: K=0.7, KqV = 1.12
Bảng 10-1/18 KoV = 1
=> Kv = 0.69
=> V = 109.6 m/ph
N = 1396v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 1250 v/ph
=> Vt = 98.1 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 1.75
S = 0.21
V < 162
=> Ncg = 2.45 kw
[N] = 10.0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,11 phút
Bước 2: Vát cạnh.
- Chiều sâu cắt
T = 1
Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY (1)
Thép
3< t
=> s = 0.4-0.5
Tra thuyết minh máy
St = 0.26 mm/v.
Vận tốc cắt
Bảng 1-1/13 Tài liệu (1)
Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
Bảng 2-1/15 Tài liệu (1) : Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17 Tài liệu (1) : Knv = 0.9
Bảng 8-1/17 Tài liệu (1) : Kuv = 1
Bảng 9-1/18 Tài liệu (1) : K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 Tài liệu (1): Kov = 1
=> Kv = 0.69
=> V = 109.6 m/ph
N = 1396 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 1250 v/p
=> Vt =135.6 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 1
S = 0.26
V < 200
=> Ncg = 2.14 kw
[N] = 10x0.75 = 7.5 => Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,1 phút
vNguyên công V: Tiện thô mặt trụ Ø84
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song với mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400 mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất n = 0.75.
Dao: Dao tiện tinh rộng bản gắn mãnh hợp kim có h = 16, b = 10, L =100, l = 10 .
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
Bước 1:Tiện thô mặt trụ .
-chiều sâu cắt:
T = 2
Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Thép
3< t
=> s = (0.8 – 1.2) mm/v
Thép có HRC= 50-52=> S=Sx0.5=0.4
Tra thuyết minh máy
St = 0.39
Vận tốc cắt:
Bảng 1-1/13 Tài liệu (1)
CV = 47, xV = -, yV = 0.8, m=0.2
Bảng 2-1/15 TàI liệu (1): Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17 TàI liệu (1): Knv = 0.9
Bảng 8-1/17 TàI liệu (1): Kuv = 1
Bảng 9-1/18 TàI liệu (1): K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 TàI liệu (1): Kov = 1.24
=> Kv = 0.86
=> V = 18.9 m/ph
N = 130.8 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 125 v/ph
=> Vt =18.1 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =2
S = 0.39
V 18.1
=> Ncg = 1.34 kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,43 phút
vNguyên công VI: Tiện tinh mặt đầu Ø70
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song với mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất n = 0.75.
Dao: Dao tiện tinh rộng bản gắn mãnh hợp kim có h = 16, b = 10, L = 100, l = 10 .
Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
vBước 1: Tiện mặt đầu.
Chiều sâu cắt:
T = 0.5
Bước tiến S
- Tra bảng 25-1/ 29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- => S = (0.8-1.2) mm/v
- Thép có HRC = (50-52) => S = Sx0.5 = 0.4 mm/v
Tra thuyết minh máy
St = 0.39 mm/v
Vận tốc cắt
- Tra bảng 1- 1/ 15 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY (1)
Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
Bảng 2-1/15 TàI liệu (1): Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17 TàI liệu (1): Knv = 0.9
Bảng 8-1/17 TàI liệu (1): Kuv = 1
Bảng 9-1/18 TàI liệu (1): K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 TàI liệu (1):Kov =1.24
=> Kv = 0.86
=> V = 75.7 m/ph
N = 861 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 800 v/ph
=> Vt =70.3 m/ph
- - Công suất cắt gọt:
T = 0.5
S = 0.39
V = 70.3
=> Ncg = 1.34 kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5 kW
=> Ncg < [N]
- Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó::
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
T = 0,07 phút
vNguyên công VII: Tiện rãnh thoát dao
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song vớI mặt B,
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy:1K62
- Dao:Dao tiện cắt đức lệch trái gắn mãnh hợp kim cứng có h=16, b=10, L=100, P=20, l=3
Dao tiện cắt đức lệch phải gắn mãnh hợp kim cứng có h=16, b=10,L=100, P=20, l=3
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Tiện đồng thời 2 rãnh đạt Ø26, Ø23
Chiều sâu cắt:
T = 2 mm
- Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> S = 0.8 – 1.2 mm/v
Thép có HRC= (50-52) => S = Sx0.5= 0.4 mm/v
Tra thuyết minh máy
St = 0.39 mm/v
Vận tốc cắt:
- Tra bảng 1-1/13 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN:: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY (1)
- Cv = 47, xv = 1, yv = 0.8, m = 0.2
- Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
- Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
- Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- Bảng 9-1/18: K = 0.7, Kqv = 1.12
- Bảng 10-1/18: Kov = 0.84
- => Kv = 0.63
=> V = 13.86 m/ph
=> N = 105 v/ph
Tra thuyết minh máy:
=> Nt = 100 v/ph
=> Vt = 13 m/ph
Công suất cắt gọt
T = 2
S =0.39
V = 13
=> Ncg = 1.24 kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công
Tthô =
Trong đó::
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,64 phút
- Bước 2: Tiện rãnh đạT =Ø42
T = 2 mm
- Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> s = (0.8 – 1.2) mm/v
Thép có HRC = (50-52) => S = Sx0.5 = 0.4 mm/v
Tra thuyết minh máy
St = 0.39 mm/v
Vận tốc cắt:
- Tra bảng 1- 1 / 13 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 47, xV = -, yv = 0.8, m = 0.2
- Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
- Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
- Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- Bảng 9-1/18: K = 0.7, Kqv = 1.12
- Bảng 10-1/18 Kov = 0.84
- => Kv = 0.63
V = 13.86 m/ph
N = 105 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 100 v/ph
=> Vt =13 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 2
S = 0.96
V = 13
=> Ncg = 1.24 kw
[N] = 10.0,75 = 7.5
=> Ncg < [N]
Thời gian gia công:
Tthô =
Trong đó::
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
T = 0,64 phút
vNguyên công VIII: Tiện côn 8°17’
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt.
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400 mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất n = 0.75.
Dao: Dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng Ø90° , H=16 , L = 100 , b = 10 , l = 10, R = 0.5 (mm)
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Tiện thô côn 8°17’
Chiều sâu cắt
T = 1,1 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 25- 1/ 29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> s = 0.5-0.9 mm/v
Thép có HRC = (50-52) => S = Sx0.5 = 0.45 mm/v
Tra thuyết minh máy:
St = 0.47 mm/v
Vận tốc cắt
- Tra bảng 1-1/13 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
- Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
- Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
- Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- Bảng 9-1/18: K= 0.7, Kqv = 1.12
- Bảng 10-1/18 Kov = 1
- => Kv = 0.69
=> V = 88.7 m/ph
N = 614 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 630 v/ph
=> Vt =100 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 1.1
S = 0.47
V = 100
=> Ncg = 1.74 kw
[N] = 10.0,75 = 7.5 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,23 phút
vNguyên côngIX: Tiện tinh đạt Ø27, vát cạnh.
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất N = 0.75.
Dao: Dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng Ø90° , H=16 , L = 100 , b = 10 , l = 10, R = 0.5 (mm)
Dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng có H=16, B=10, L=100, m=6, a=10, r=0.5
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Tiện tinh đạt Ø27
Chiều sâu cắt:
T=0.5 mm/v
Bước tiến S:
- Tra bảng 25 -1/ 29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> S = 0.4-0.5 mm/v
Thép có HRC= (50-52) => S = Sx0.5 = 0.25 mm/v
Tra thuyết minh máy
ðS=0.26 mm/v
- Vận tốc V:
- Tra bảng 1-1/13 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 227, xv = 0.15, yv = 0.35, m = 0.2
- Bảng 2-1/15: Km V = 0.98
- Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
- Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- Bảng 9-1/18: K = 0.7, Kqv = 1.12
- Bảng 10-1/18 Kov = 1
- => Kv = 0.69
=> V = 122.8 m/ph
=> N = 1448 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> N = 1600 v/ph
=> Vt = 135.6 m/ph
Công suất cắt gọt
T = 0.5
S = 0.26
V = 135.6
=> Ncg = 2.37kw
[N] =10 . 0,75 = 7.5 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
T = = 0.05 phút
-Bước 2: Vát cạnh
+Chiều sâu cắt t:
T=1 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY (1)
=> s = 0.4-0.5
Tra thuyết minh máy
St = 0.26mm/v.
Vận tốc cắt
Bảng 1-1/13 Tài liệu (1)
CV = 227, xV = 0.15, yV = 0.35, m=0.2
Bảng 2-1/15 Tài liệu (1) : Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17 Tài liệu (1) : Knv = 0.9
Bảng 8-1/17 Tài liệu (1) : Kuv = 1
Bảng 9-1/18 Tài liệu (1) : K=0.7, KqV = 1.12
Bảng 10-1/18 Tài liệu (1): KoV = 1
=> Kv = 0.69
=> V = 109.6m/ph
N =1396 v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 1250v/p
=> Vt =135.6m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =1
S = 0.26
V < 200
=> Ncg = 2.14 kw
[N] = 10x0.75=7.5 => Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,1 phút
vNguyên công X: Tiện tinh côn 8017’’ .
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song với mặt B.
Phân tích việc chọn thiết bị
Máy: Máy tiện 1K62
Thông số kĩ thuật của máy tiện 1K62
Khoảng cách giữa hai mũi tâm 1400mm
Công suất động cơ 10 kw
Hiệu suất N = 0.75.
Dao:Dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng có góc nghiêng Ø90° , H=16 , L = 100 , b = 10 , l = 10, R = 0.5 (mm)
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Tiện tinh côn 8017’’.
Chiều sâu cắt
T = 0.85 mm
Bước tiến S:
- Tra bảng 25. 1/29 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> s = 0,5-0.9 mm/v
Thép có HRC= (50-52) => S=Sx0.5=0.45
Tra thuyết minh máy
St = 0.43 m/v
Vận tốc cắt
- Tra bảng 1- 1/ 13 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY (1)
CV = 227, xV = 0.15, yV = 0.35, m=0.2
Bảng 2-1/15 TàI liệu (1): Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17 TàI liệu (1) : Knv = 0.9
Bảng 8-1/17 TàI liệu (1) : Kuv = 1
Bảng 9-1/18 TàI liệu (1) : K = 0.7, Kqv = 1.12
Bảng 10-1/18 TàI liệu (1) :Kov = 1
=> Kv = 0.88
-
=> V = 121 m/ph
N = 869.8v/ph
Tra thuyết minh máy
=> Nt = 800 v/ph
=> Vt = 111 v/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 0.85
S = 0.43
V = 111
=> Ncg = 1.94kw
[N] = 10 . 0,75 = 7.5 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,2 phút
vNguyên công XI: Phay 2 rãnh 16.
Phân tích việc chọn chuẩn, chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương song song mặt B,
Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy phay ngang 6H82.
Thông số kỹ thuật:
Bề mặt làm việc của bàn (mm2)
Số vòng quay trục chính
30-1500 vòng / phút.
Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 5-1500.
Công suất động cơ trục chính 7kw.
Dao: Dao phay đĩa 3 mặt răng có D=100, B=16, d=32 số răng 20
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
Bước 1: Phay rãnh 16
Chiều sâu cắt
T = 19,5 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 14-5/129 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Công suất máy 5-10 , độ cứng vững trung bình, dao phay răng chắp gia công thép => Sz = 0.08-0.15 mm/răng
- Vì t = 19.5 nên chọn Sz = 0.08 mm/răng
- => S = Sz x Z = 1.6 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uV = 0.1; PV = 0.1
- Bảng 2-5/122: T=120 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.98
- => V = 30.2 m/ph
- => N = 96 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 95 v/ph
- => Vt = 29.8 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 19.5
S = 1.6
V = 29.8
=> Ncg = 0.32 kw
[N] = 7. 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = = 0,13 phút
- Bước 2: Xoay 1800 phay rãnh 16 còn lại
- Chiều sâu cắt
T = 19,5 mm
- Bước tiến S
- Tra bảng 14-5/129 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Công suất máy 5-10 , độ cứng vững trung bình, dao phay răng chắp gia công thép => Sz = 0.08-0.15 mm/răng
- Vì t = 19.5 nên chọn Sz = 0.08 mm/răng
- => S = Sz x Z = 1.6 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uv = 0.1; Pv = 0.1
- Bảng 2-5/122: T=120 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.98
- => V = 30.2 m/ph
- => N = 96 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 95 v/ph
- => Vt = 29.8 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 19.5
S = 1.6
V = 29.8
=> Ncg = 0.32kw
[N] = 7 . 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,13 phút
vNguyên côngXII: Phay 2 rãnh 10
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: mặt côn định vị 4 bậc tự do, mặt đầu Ø84 định vị 1 bậc tự do, rãnh 16 định vị 1 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương vuông góc mặt đầu Ø84,
Phân tích việc chọn thiết bị
Máy: Máy phay đứng 6H12.
Thông số kỹ thuật:
Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250
Số vòng quay trục chính
30-1500 vòng / phút.
Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 5-1500.
Công suất động cơ trục chính 7kw.
Dao:
Dao phay ngón chuôi trụ có D=10, l=22, l=72 số răng 5
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Phay rãnh 10
Chiều sâu cắt
T = 5,5 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 12-5/127 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz= 0.0835-0.025 mm/răng
Chọn Sz = 0.025 mm/răng
- => S = SzxZ = 0.125 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uV = 0.1; PV = 0.1
- Bảng 2-5/122: T = 60 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.88
- => V = 59.3 m/ph
- => N = 1888 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 1500 v/ph
- => Vt = 47.1 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 5.5
S = 0.125
V = 47.1
=> Ncg = 0.22kw
[N] = 7. 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,13 phút
- Bước 2: Xoay 1800 phay rãnh 10 còn lại
Chiều sâu cắt
T = 5.5 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 12-5/127 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.0835-0.025 mm/răng
Chọn Sz=0.025 mm/răng
- => S = Sz x Z = 0.125 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uV = 0.1; PV = 0.1
- Bảng 2-5/122: T=60 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.88
- => V = 59.3 m/ph
- => N = 1888 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 1500 v/ph
- => Vt = 47.1 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =5.5
S = 0.125
V 47.1
=> Ncg = 0.22kw
[N] = 7 . 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,13 phút
vNguyên côngXIII: Phay 2 rãnh 12
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: mặt côn định vị 4 bậc tự do, mặt đầu Ø84 định vị 1 bậc tự do, rãnh 16 định vị 1 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương vuông góc mặt đầu Ø84,
Phân tích việc chọn thiết bị
Máy: Máy phay đứng 6H12.
Thông số kỹ thuật:
Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250
Số vòng quay trục chính
30-1500 vòng / phút.
Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 5-1500.
Công suất động cơ trục chính 7kw.
Dao:
Dao phay ngón chuôi trụ có D=12, l=26, L=83 số răng 5
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Phay rãnh 12
Chiều sâu cắt
T = 0,5 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 12-5/127 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.035-0.025 mm/răng
Chọn Sz=0.035 mm/răng
- => S=Sz x Z=0.175 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uV = 0.1; PV = 0.1
- Bảng 2-5/122: T=60 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.88
- => V = 109.5 m/ph
- => N = 2906 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 1500 v/ph
- => Vt = 56.52 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T = 0.5
S = 0.175
V = 56.52
=> Ncg = 0.27kw
[N] = 7 . 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,08 phút
- Bước 2: Xoay 1800 phay rãnh 12 còn lại
Chiều sâu cắt
T = 0,5 mm
Bước tiến S
- Tra bảng 12-5/127 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.035-0.025 mm/răng
Chọn Sz=0.035 mm/răng
- => S=Sz x Z=0.175 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 1-5/119 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 46.7; qv = 0.45; Yv = 0.5; m = 0.33; Xv = 0.5; uV = 0.1; PV = 0.1
- Bảng 2-5/122: T=60 phút
Bảng 2-1/15: Kmv = 0.98
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.88
- => V = 109.5 m/ph
- => N = 2906 v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 1500 v/ph
- => Vt = 56.52 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =0.5
S = 0.175
V 56.52
=> Ncg = 0.27kw
[N] = 7 . 0,75 = 5.25 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
Ttbt =
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,08 phút
vNguyên côngXIV: Khoan , taro
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: mặt côn định vị 4 bậc tự do, mặt đầu Ø84 định vị 1 bậc tự do, rãnh 16 định vị 1 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương vuông góc mặt đầu Ø84,
Phân tích việc chọn thiết bị
Máy: Máy khoan đứng 2A125
Thông số kỹ thuật:
Đường kính lớn nhất gia công thép: 25mm
Số vòng quay trục chính
97-1360 vòng / phút.
Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 0.1-0.81
Công suất động cơ trục chính 2.8kw.
Dao: Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại ngắn có d=3.3, l=69, L=106.
Mũi tao M4 có p=0.75, L=66, l=19, l1=6, d1=6.3, l2=11.
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Khoan đồng thời 2 lỗ Ø3.3
Chiều sâu cắt
T = 1,65 mm
Bước tiến S
Theo điều kiện ban đầu => S=0.25mm/v
- Tra bảng 8-3/88 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.08 . Hệ số điều chỉnh Kis=0.8
- => S=Sz x 0.8=0.064 mm/v
Tra thuyết minh máy
=> S=0.1 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 3-3/84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 7 ; Yv = 0.7; m = 0.2; Xv = 0; ZV = 0.4;
- Bảng 4-3/85: T=5 phút
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KiV = 0.75
- => Kv = 0.675
- => V = 22.21 m/ph
- => N = 2143v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 1360 v/ph
- => Vt = 14.1 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =1.65
S = 0.1
V 14.1
=> Ncg = 0.12kw
[N] = 2.8 . 0,8 = 2.24 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,15 phút
- Bước 2: Taro đồng thời 2 lỗ M4
Chiều sâu cắt
T = 0.375 mm
Bước tiến S
S = p = 0.375 mm/v
Vận tốc cắt V:
Tra bảng 10-7/174 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ta có: Đường kính ren được cắt: từ 3-6
Bước ren p=0.75
=> V = 7 m/ph
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,05 phút
vNguyên côngXV: Khoan , taro
- Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: mặt côn định vị 4 bậc tự do, mặt đầu Ø84 định vị 1 bậc tự do, rãnh 16 định vị 1 bậc tự do
- Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương vuông góc mặt đầu Ø84,
- Phân tích việc chọn thiết bị
- Máy: Máy khoan đứng 2A125
- Thông số kỹ thuật:
- Đường kính lớn nhất gia công thép: 25mm
- Số vòng quay trục chính
- 97-1360 vòng / phút.
- Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 0.1-0.81
- Công suất động cơ trục chính 2.8kw.
- Dao:
- Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại trung bình có d=10.3, l=121, L=184.
- Mũi khoét liền khối chuôi côn D=13, L=160, l=80, d=13.
- Mũi tao M12 có p=1.75, L=89, l=29, l1=5.2, d1=9, .
- Đồ gá: chuyên dùng
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
- Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Khoan lổ Ø10.3
Chiều sâu cắt
T = 5.15 mm
Bước tiến S
Theo điều kiện ban đầu => S=0.49mm/v
- Tra bảng 8-3/88 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.49 . Hệ số điều chỉnh Kis=0.9
- => S=Sz x 0.9=0.432 mm/v
Tra thuyết minh máy
=> S=0.48 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 3-3/84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 9.8 ; Yv = 0.5; m = 0.2; Xv = 0; ZV = 0.4;
- Bảng 4-3/85: T=45 phút
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KiV = 0.7
- => Kv = 0.63
- => V = 10.6 m/ph
- => N = 327.7v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 392 v/ph
- => Vt = 12.67 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =5.15
S = 0.48
V 12.67
=> Ncg = 0.1kw
[N] = 2.8 . 0,8 = 2.24 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,21 phút
- Bước 2: Khoét lổ Ø13
Chiều sâu cắt
T = 1.35 mm
Bước tiến S
s=Cs x D0.6
- Tra bảng 1-3/83 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
. Hệ số điều chỉnh Cs=0.14
- => S=S x 0.14=0.62 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 3-3/84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 16.3 ; Yv = 0.3; m = 0.23; Xv = 0.2; ZV = 0.3;
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KiV = 0.7
Bảng 7-1/17: Knv = 0.9
Bảng 8-1/17: Kuv = 1
- => Kv = 0.81
- => V = 17.2 m/ph
- => N = 421v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 392 v/ph
- => Vt = 16 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =1.35
S = 0.62
V 16
=> Ncg = 0.1kw
[N] = 2.8 . 0,8 = 2.24 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,03 phút
- Bước 2: Taro lỗ M12
Chiều sâu cắt
T = 0.875 mm
Bước tiến S
S= p =1.75 mm/v
Vận tốc cắt V:
Tra bảng 10-7/174 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
ta có: Đường kính ren được cắt: từ 6-12
Bước ren p=1.75
=> V = 11 m/ph
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tthô = 0,1phút
vNguyên công XVI: Khoan , taro
Phân tích việc chọn chuẩn , chọn phương án kẹp chặt
- Định vị: mặt côn định vị 4 bậc tự do, mặt đầu Ø84 định vị 1 bậc tự do, rãnh 16 định vị 1 bậc tự do
Kẹp chặt:
- Lực kẹp có phương vuông góc mặt đầu Ø84,
Phân tích việc chọn thiết bị
Máy: Máy khoan đứng 2A125
Thông số kỹ thuật:
Đường kính lớn nhất gia công thép: 25mm
Số vòng quay trục chính
97-1360 vòng / phút.
Bước tiến của bàn máy(mm/ph) 0.1-0.81
Công suất động cơ trục chính 2.8kw.
Dao:
Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ loại trung bình có d=14.3, l=, L=184.
Mũi vát mép lỗ góc nghiên 1200
Mũi tao M16 có p=2, L=102, l=32, l1=6, d1=11.2, .
Đồ gá: chuyên dùng
Dụng cụ đo: thước cặp 1/50
Bậc thợ 2/7
- Bước 1: Khoan lổ Ø14.3
Chiều sâu cắt
T = 7.15 mm
Bước tiến S
Theo điều kiện ban đầu => S=0.57mm/v
- Tra bảng 8-3/88 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.49 . Hệ số điều chỉnh Kis=0.9
- => S=Sz x 0.9=0.513 mm/v
Tra thuyết minh máy
=> S=0.48 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 3-3/84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 9.8 ; Yv = 0.5; m = 0.2; Xv = 0; ZV = 0.4;
- Bảng 4-3/85: T=45 phút
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KiV = 0.7
- => Kv = 0.63
- => V = 12.1 m/ph
- => N = 289v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 272 v/ph
- => Vt = 12.2 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =7.15
S = 0.48
V 12.2
=> Ncg = 0.1kw
[N] = 2.8 . 0,8 = 2.24 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,5phút
- Bước 2: Vát mép
Chiều sâu cắt
T = 1 mm
Bước tiến S
Theo điều kiện ban đầu => S=0.57mm/v
- Tra bảng 8-3/88 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
=> Sz=0.49 . Hệ số điều chỉnh Kis=0.9
- => S=Sz x 0.9=0.513 mm/v
Tra thuyết minh máy
=> S=0.48 mm/v
- Vận tốc
- tra bảng 3-3/84 sách bản tra chế độ cắt của NGUYỄN NGỌC ĐÀO- HỒ VIẾT BÌNH – TRẦN THẾ SAN: KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
- Cv = 9.8 ; Yv = 0.5; m = 0.2; Xv = 0; ZV = 0.4;
- Bảng 4-3/85: T=45 phút
Bảng 5-3/86: Kmv = 0.9
Bảng 6-3/86: KiV = 0.7
- => Kv = 0.63
- => V = 12.1 m/ph
- => N = 289v/ph
- Tra thuyết minh máy
- => Nt = 272 v/ph
- => Vt = 12.2 m/ph
- Công suất cắt gọt:
T =7.15
S = 0.48
V 12.2
=> Ncg = 0.1 kw
[N] = 2.8 . 0,8 = 2.24 kW
=> Ncg < [N]
Máy đảm bảo an toàn trong quá trình gia công
Thời gian gia công
- Trong đó:
L1: chiều dài chi tiết
L2: khoảng chạy tới
L3: khoảng chạy quá
S: bước tiến
Nt số vòng quay của trục chính
Thay vào công thức ta được
Tbt = 0,1phút
- Bước 3: Taro lỗ M16
Chiều sâu cắt
T = 1 mm
Bước tiến S
S = p = 2 mm/v
Vận tốc cắt V:
.................
Với:
+ ec - sai số chuẩn.
Xét kích thước không có sai số chuẩn
(do dao quyết định)
ec= 0
- ek: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. ek = 0 phương lực kẹp song song phương kích thước gia công.
- em: sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra.
em =
b = hệ số ta lấy b = 0,5
N = 555 số lượng chi tiết gia công hàng năm trên đồ gá.
>em == 15,8 mm = 0,0158mm
- Sai số điều chỉnh edc: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy edc = 5 - 10. Chọn edc =10 = 0,01mm.
-ect –Sai số chế tạo:
=> ect =
+Với [egd]: sai số gá đặt cho phép: [egd] = = mm,
với d: Dung sai của nguyên công
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá
=> ect = = 68 =0,068mm
- *vậy: egd = = 7,48.10-6 mm= 0,007mm
B .ĐỒ GÁ PHAY RÃNH 16
- Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, khi gia công chi tiết trên đồ gá ta phải chọn các chi tiết của đồ gá cho phù hợp.
- Các chi tiết định vị: Ta sử dụng 2 mũI chống tâm định vị 5 bậc tự do, đảm bảo độ đồng tâm cho chi tiết
- Các chi tiết kẹp chặt: ta sử dụng chốt trụ có rãnh then để kẹp chặt
- Các chi tiết đã chọn và các chi tiết khác có tiêu chuẩn được vẽ trên bản vẽ lắp đồ gá.
I. Tính toán đồ gá
- Tính lực kẹp
- Như đã phân tích ở trên ta chọn cơ cấu kẹp chặt bằng chốt trụ có rãnh then
- Để đảm bảo độ cứng vững khi gia công ta phải có lực kẹp thỏa mãn phương trình sau:
Q=( theo công thức 44 trang 127, sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ).
Q: lực kẹp chi tiết.
f: hệ số ma sát ( 0,1 - 0,15 )
d: bề rộng dao phay d=16
R: khoảng cách từ tâm dao phay đến tâm chi tiết R= 72
R1: khoảng cách từ tâm bản đở đến tâm chi tiết
Với: K = K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6 [1, trang 126]
+K0 =1,5 hệ số an toàn
+K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt của phôi do vật liệu khác nhau: K1 =1,2 (đối với gia công thô).
+K2 – hệ số tính đến tăng lực cắt khi dao mòn: K2 =1
+K3 - hệ số tính đến tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn.
K3 = 1,2 (khi khi không có va đập).
+K4 –hệ số tính đến sai số dạng kẹp chặt. K4 =1,3 (kẹp bằng tay).
+K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay. K5 =1,2
+K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng của momen làm xoay chi tiết mặt tiếp xúc phôi với đồ gá. K6 =1,5 (trường hợp gá chi tiết lên các phiến tỳ)
Vậy: K = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1,2.1,5 =5,05
Vậy lực kẹp:
Q = N
3. Tính toán sai số động học đồ gá:
- Sai số gá đặt được tính theo công thức sau:
- Với:
+ ec - sai số chuẩn.
- ek: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. ek = 0 phương lực kẹp song song phương kích thước gia công.
- em: sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra.
em =
b = hệ số ta lấy b = 0,5
N = 555 số lượng chi tiết gia công hàng năm trên đồ gá.
=> em = = 11,8 mm = 0,0118 mm
- Sai số điều chỉnh edc: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy edc = 5 - 10. Chọn edc =10 = 0,01mm.
- ect: Sai số chế tạo:
=> ect =
+Với [egd]: sai số gá đặt cho phép: [egd] = = mm,
+ Với d: Dung sai của nguyên công
Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá:
=> ect = = 68 =0,068 mm
Vậy: egd = = 7,48.10-6 mm = 0,007 mm.
CHƯƠNG 1: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG ĐỒ GÁ
5.1. Nguyên lý hoạt động của đồ gá phay rãnh then 12 (NC VIII)
- Đồ gá phay rãnh then 12 được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động.
- Đồ gá được gắn trên bàn máy bằng 2 bu lông M16 (bu lông nằm dọc trên khe của bàn máy)
- Chi tiết được định vị 1 bậc tự do bằng phiến tỳ vành khăn và được định vị 4 bậc tự do bơi bạc côn 7:24
5.2. Hướng dẫn sử dụng.
- Chi tiết gia công được gá đặt theo phương thẳng đứng, thao tác như sau:
Đặt chi tiết vào bạc có lỗ côn 7:24 mặt trụ kích thước phi 84 sẽ tỳ vào phiến tỳ vành khăn sau ta đó kéo thanh kẹp sang về phía chi tiết rồi siết đai ốc như vậy chi tiết được kẹp chặt
- Khi tháo chi tiết thì ta tiến hành làm ngược lại.
5.3. Bảo quản
- Không làm trầy xước các mặt định vị
- Quét dầu khi không sử dụng
