LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1) Quy trình công nghệ gia công gối đỡ UCP

Hình 3.1 Bản vẽ chi tiết gối đỡ UCP

3.1.1) Xác định đường lối công nghệ

  Do kết cấu của chi tiết Hình 3.1 không phức tạp khả năng gá nhiều dao là hạn chế đồng thời gia công nhiều vị trí gá nhiều dao để gia công, song rất khó thực hiện nên ta xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công. Tuy  nhiên trong một số nguyên công ta có thể tập trung nguyên công để tiến hành gia công và đạt độ chính xác yêu cầu.

3.1.2) Chọn phương pháp gia công.

Vì sản lượng loạt lớn do đó trình độ chuyên môn hóa đòi hỏi rất cao, nên để có thể đạt được năng xuất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo. Sau khi nghiên cứu kĩ chi tiết cả về cấu tạo và nguyên lý làm việc ta thấy có bề mặt đáy và các lỗ chính , f72  là cần độ chính xác cao nhất đạt Ra2.5 đối với mặt đáy ta dùng phương pháp phay thô sau đó phay tinh, còn các lỗ chính ta tiện.

3.1.3) Bản vẽ lồng phôi

 

Hình 3.2 Bản vẽ lồng phôi

3.1.4) Lập tiến trình công nghệ

Thứ tự các nguyên công để gia công chi tiết được tiến hành theo trình tự sau.

 + Nguyên công 1: Đúc phôi

 + Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh mặt đáy

 + Nguyên công 3: Phay thô mặt đối diện mặt đáy

 + Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ f 19

 + Nguyên công 5: Tiện tinh lỗ f72

 + Nguyên công 6 : Khoan, taro lỗ ¼ - 28 UNF

 + Nguyên công 7 : Phay mở rộng lỗ vít 19x21

 + Nguyên công 8 : Kiểm tra độ phẳng và độ vuông góc.

Hình 3.3 Sơ đồ gá đặt

a) Nguyên công 1: Đúc phôi

Hình 3.4 Đúc phôi trong khuân cát

Quặng sau khi đưa vào lò nhiệt nung nóng chảy đến một nhiệt  độ nhất định sẽ được rót vào khuôn đúc trong hệ thống thiết bị làm khuôn cắt tươi

-       Hệ thống thiết bị làm khuôn cát tươi tự động bao gồm:

 + Thiết bị làm khuôn kiểu đứng DISAMATIC.

 + Thiết bị làm khuôn kiểu ngang DISA MATCH.

 + Thiết bị làm khuôn kiểu nằm ngang DISA FLEX.

 + Thiết bị vận chuyển khuôn AMH.

-       Hệ thống tái sinh và trộn cát bao gồm cả bộ phận làm mát, Hệ thống kiểm tra cát.

-       Thiết bị làm lõi.

-       Hệ thống lọc bụi.

-       Hệ thống làm sạch và xử lý bề mặt, bao gồm: Wheel Blast, Air Blast và một số thiết bị dùng trong các mục đích đặc biệt.

-       Khuôn được dùng là loại khuôn kín.

-       Gia công chuẩn bị: làm sạch phôi, khỏa hai mặt đầu.

-       Tiện thô và bán tinh các mặt.

-       Tiện tinh các mặt.

-       Gia công mặt định hình, lỗ tròn.

-       Phay bao hình để đạt kích thước.

-       Khoan lỗ bắt bulong và làm sạch ba via.

-       Sơn tĩnh điện cho chi tiết.

a)    Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh mặt đáy

Hình 3.5 Phay thô phay tinh mặt đáy

Phân tích

-Phay mặt trên đạt R_a2.5 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo. Nên ta phay thô sau đó phay  tinh.

Định vị:

 - Mặt đáy định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Mặt bên định vị bằng hai chốt tỳ hạn chế hai bậc tự do.

  Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng bu lông.

Chọn máy:

+ Máy phay 6H12 ( Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Bề mặt làm việc của bàn (mm³): 320 x 1250

+ Công suất động cơ N = 7 (kw)

+ Hiệu suất của máy ŋ = 0,75

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 75-60-75-95-118-150-

  190-235-300-475-600-753-950-1180-1500

+ Bước tiến của bàn (mm/ph). 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-

  235-300-375-475-600-750-960-1500

+ Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 80(mm). Số răng z  = 10 (răng)

 Bề rộng B = 42 mm, d = 32mm        (tra bảng 4-95 sổ tay CNCTM tập 1)

Phay thô:

Ta có: Lượng dư gia công h = 2 (mm)(Bảng 3-95, sổ tay CNCTM-I)
=> chiều sâu cắt khi phay thô là 1,5 (mm)

Lượng chạy dao:

S_z = 0,22 (mm/ vòng). (Bảng 5-33 sổ tay CNCTM tập 2)

Tính vận tốc V (m/phút).

Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau.

( sổ tay công nghệ chế tạo máy -tập 2)                         (3.1)
      Trong đó:C_v, m_v, X_v, Y_v, U_v, q_v, và p_v là các hệ số và số mũ. (Theo bảng 5-39, chếđộ cắt gia công cơ khí):

C_v = 445           q= 0,2                  x= 0,15               Y= 0,1

U = 0,2               p= 0                      m_v= 0,32

K_V: Hiệu sốđiều chỉnh cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể vàđược tính theo công thức sau:

K_V = K_mv .K_uv  .K_nv                                                                                                                                                                       (3.2)

K_mv: là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt.

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi.

(Theo bảng 5-1, chếđộ cắt gia công cơ khí):  ( với gang xám HB190, n_{v =}1)

 (Theo bảng 5-5, chếđộ cắt gia công cơ khí):K_nv = 0,8

(Theo bảng 5-6, chếđộ cắt gia công cơ khí): K_uv = 1

Vậy hệ sốđiều chỉnh cho tốc độ cắt được tính là

K_v = 1 x 0,8 x 1 = 0,8

Z: là số răng dao phay

D: đường kính dao phay

T: Tuổi thọ trung bình của dao phay

t: Chiều sâu phay

B: Bề rộng phay

(Theo bảng 5-7, chếđộ cắt gia công cơ khí): T_o=T.k_tu

T: tuổi thọ trung bình của dao khi gia công 1 dao. T=30:60

K_tu:hệ số thay đổi chu kì bền.

T_o=T.k_tu= 60 . 3=180 (giờ)

Vậy tốc độ cắt được tính là:

 =

Số vòng quay trong 1 phút của dao được tính theo công thức.

  n_t  =                                                                                                            (3.3)

 Trong đó:

V: Vận tốc khi phay

D: Đường kính dao phay

Theo thuyết minh máy chọn: n = 190 (vòng/ phút)

Khi đó vận tốc cắt thực tếđược tính theo công thức là.

Lượng chạy dao là: S_pt = S_z.z.n_t = 0,22.10.190 = 418 (mm/ ph)                                (3.4)

Theo máy, chọn S_pt = 375 (mm/ ph)

Tính lực cắt:

Lực cắt được tính theo công thức:

                                                                                    (3.5)

              Trong đó:

P_z: là lực cắt

K_p: Hệ sốđiều chỉnh chung về lực cắt

z: Số răng dao phay

n: Số vòng quay của dao, (v/ph)

C_p: Hệ số mũ

(Theo bảng 5-41, sổ tay CNCTM tâp2):

      C_p = 54,5    X_p = 0,9    Y_p = 0,74,     U_p =1     W_p = 0         q_p = 1

(Theo bảng 5-9, STCNCTM):

                                                                                                      (3.12)

 Mà: n_p = 1/0.55, HB=190

K_p = 1

Thay số ta có:

       

Tính mô men xoắn trên trục chính của máy:

                                                                   (3.6)

Tính công suất cắt:

                                                                   (3.7)

Vậy với hiệu suất của máy là ŋ= 0,75 thì ta đảm bảo công suất

                                                                            (3.15)

Máy làm việc an toàn

Thời gian cơ bản khi phay thô (bảng 5-7 hướng dẩn TKDACNCT)

 =                                                                                    (3.8)

Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁: Chiều dài ăn dao (mm)

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/ vòng)

n: Số vòng quay (v/ ph)

i: Số lần chạy dao, với i=3

L= 96 mm

         (3.9)            

            mm, chọn L₂= 3(mm)

Phay tinh:

Chiều sâu cắt t là: t = 0.5(mm)

    Lượng chạy dao : S₀ = 0.2 (mm/vòng).(bảng5-37.sổ tay CNCTM tập-2)

 Tốc độ cắt: các số mũ và thông số được khác được chọn như nguyên công phay thô.

Số vòng quay một phút của dao đượctính theo công thức:

Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 235(v/ph)

Vậy vận tốc thực tế của máy là:

S_p= S₀.z.n_t = 470(mm/ph)

  Theo máy chọn : S_p=475 (mm/phút)

Tính lực cắt:

Lực cắt được tính theo công thức:

Tính mômen xoắn trên trục chính của máy

Tính công suất cắt:

So với công suất máy cho phép  N_c=1,97<  [N]= 0,75.7= 5,25

Máy làm việc an toàn

Thời gian cơ bản khi phay tinh:

 =

Với

           mm, chọn L₂= 3(mm)

 

Phay thô	6H12	BK6	190	375	2.5
Phay tinh	6H12	BK6	235	475	0.5
Bước	Máy	Dao	n(v/ph)	S (mm/ph)	t(mm)

 

Bảng 3.1 Bảng chế độ cắt nguyên công 2

c) Nguyên công 3: Phay thômặt đối diện mặt đáy

Hình 3.6 Phay thô mặt đối diện mặt đáy

Phân tích

-Phay mặt trên đạt R_a2.5 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo. Nên ta phay thô sau đó phay  tinh.

Định vị:

 - Mặt đáy định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Mặt bên định vị bằng hai chốt tỳ hạn chế hai bậc tự do.

  Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp liên động.

Chọn máy:

+ Máy phay 6H12 ( Sổ tay CNCTM tập 3)

+ Bề mặt làm việc của bàn (mm³): 320 x 1250

+ Công suất động cơ N = 7 (kw)

+ Hiệu suất của máy ŋ = 0,75

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 75-60-75-95-118-150-

  190-235-300-475-600-753-950-1180-1500

+ Bước tiến của bàn (mm/ph). 30-37,5-47,5-60-75-95-118-150-190-

  235-300-375-475-600-750-960-1500

+ Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, đường kính dao D = 80 (mm). Số răng z=10 (răng). Bề rộng B= 420mm, d=32mm (tra bảng 4-95 sổ tay CNCTM tập 1)

Phay thô:

Ta có: Lượng dư gia công h = 2,5 (mm)(Bảng 3-95, sổ tay CNCTM-I)
=> chiều sâu cắt khi phay thô là 2 (mm)

Lượng chạy dao:

S_z = 0,22 (mm/ vòng). (Bảng 5-33 sổ tay CNCTM tập 2)

Tính vận tốc V (m/phút).

Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau.

( sổ tay công nghệ chế tạo máy -tập 2)                        
      Trong đó:C_v, m_v, X_v, Y_v, U_v, q_v, và p_v là các hệ số và số mũ. (Theo bảng 5-39, chếđộ cắt gia công cơ khí):

C_v = 445           q= 0,2                  x= 0,15               Y= 0,1

U = 0,2               p= 0                      m_v= 0,32

K_V: Hiệu sốđiều chỉnh cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể vàđược tính theo công thức sau:

K_V = K_mv .K_uv  .K_nv                                                                                                                                                                     

K_mv: là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công

K_uv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt.

K_nv: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi.

(Theo bảng 5-1, chếđộ cắt gia công cơ khí):  ( với gang xám HB190         n_{v =}1)

 (Theo bảng 5-5, chếđộ cắt gia công cơ khí):K_nv = 0,8

(Theo bảng 5-6, chếđộ cắt gia công cơ khí): K_uv = 1

Vậy hệ sốđiều chỉnh cho tốc độ cắt được tính là

K_v = 1 x 0,8 x 1 = 0,8

Z: là số răng dao phay

D: đường kính dao phay

T: Tuổi thọ trung bình của dao phay

t: Chiều sâu phay

B: Bề rộng phay

(Theo bảng 5-7, chếđộ cắt gia công cơ khí): T_o=T.k_tu

T: tuổi thọ trung bình của dao khi gia công 1 dao. T=30:60

K_tu:hệ số thay đổi chu kì bền.

T_o=T.k_tu= 60 . 3=180 (giờ)

Vậy tốc độ cắt được tính là:

=

Số vòng quay trong 1 phút của dao được tính theo công thức.

  n_t =                                                                                                          

 Trong đó:

V: Vận tốc khi phay

D: Đường kính dao phay

Theo thuyết minh máy chọn: n = 190 (vòng/ phút)

Khi đó vận tốc cắt thực tếđược tính theo công thức là.

Lượng chạy dao là: S_pt = S_z.z.n_t = 0,22.10.190 = 418 (mm/ ph)                               

Theo máy, chọn S_pt = 375 (mm/ ph)

Tính lực cắt:

Lực cắt được tính theo công thức:

                                                                         

              Trong đó:

P_z: là lực cắt

K_p: Hệ sốđiều chỉnh chung về lực cắt

z: Số răng dao phay

n: Số vòng quay của dao, (v/ph)

C_p: Hệ số mũ

(Theo bảng 5-41, sổ tay CNCTM tâp2):

      C_p = 54,5    X_p = 0,9    Y_p = 0,74,     U_p =1     W_p = 0         q_p = 1

(Theo bảng 5-9, STCNCTM):

                                                                                                      (3.12)

 Mà : n_p = 1/0.55, HB=190

K_p = 1

Thay số ta có:

       

Tính mô men xoắn trên trục chính của máy:

                                                                  

Tính công suất cắt:

                                             

Vậy với hiệu suất của máy là ŋ= 0,75 thì ta đảm bảo công suất

                                                                            (3.15)

Máy làm việc an toàn

Thời gian cơ bản khi phay thô (bảng 5-7 hướng dẩn TKDACNCT)

 =                                                                         

Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁: Chiều dài ăn dao (mm)

L₂: Chiều dài thoát dao

S: Lượng chạy dao vòng (mm/ vòng)

n: Số vòng quay (v/ ph)

i: Số lần chạy dao, với i=3

L= 96 mm

                              (3.17)

            mm, chọn L₂= 3(mm)

Phay tinh:

Chiều sâu cắt t là: t = 0.5(mm)

    Lượng chạy dao : S₀ = 0.2 (mm/vòng).(bảng5-37.sổ tay CNCTM tập-2)

 Tốc độ cắt: các số mũ và thông số được khác được chọn như nguyên công phay thô.

Số vòng quay một phút của dao đượctính theo công thức:

Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 235(v/ph)

Vậy vận tốc thực tế của máy là:

S_p= S₀.z.n_t = 470(mm/ph)

  Theo máy chọn : S_p=475 (mm/phút)

Tính lực cắt:

Lực cắt được tính theo công thức:

Tính mômen xoắn trên trục chính của máy

Tính công suất cắt:

So với công suất máy cho phép  N_c=1,97<  [N]= 0,75.7= 5,25

Máy làm việc an toàn

Thời gian cơ bản khi phay tinh :

 =

Với

           mm, chọn L₂= 3(mm)

d) Nguyên công 4: Khoan 2 lỗ chuẩn tinh phụ f 19

Hình 3.7 Khoan 2 lỗ f 19

Chọn máy:

+ Máy khoan cần 2A55

+ Công suất đầu khoan N = 4,5 (KW)

+ Số vòng quay trục chính (v/ ph): 30-37 -47 -60-  75-95-118-

150-190-225-300-375-600-950-1180-1500-1700.

+ Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/ v): 0,05-0,07-0,1-

0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2.

+ Mômen xoắn lớn nhất, 75 KGm – Lực dọc trục lớn nhất 2000 KG.

Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan thép gió P18; Đường kính dao D = 19 (mm)

Chếđộ cắt khi khoan:

* Chiều sâu cắt:

Lượng chạy dao:Tra bảng (5-25 sổ tay CNCTM) với HB=190 thì S=0.4mm/vòng

Tốc độ cắt:Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau : 

Trong đó:

(Theo bảng 5-28 sổ tay CNCTM tập 2):

C_v = 17,1     q=0.25      x_v = 0      y = 0,4       m = 0,125

K_v =K_mv. K_uv. K_lv

(Theo bảng 5-1, sổ tay công nghệ chế tạo) : K_mv = 1

(Theo bảng 5-6 sổ tay CNCTM tập 2) : K_uv = 1

(Theo bảng 5.5 sổ tay CNCTM tập 2): K_lv = 1

Vậy hệ sốđiều chỉnh cho tốc độ cắt được tính là: K_v = 1.1.1= 1

(Theo bảng 5-30, sổ tay CNCTM tập 2): T = 45 (phút).

Vậy tốc độ cắt được tính là:

 (m/phút)

Số vòng quay của mũi khoan theo công thức là:

 (v/ ph)

Mômen xoắn và lực chiều trục.

    (n.m)

(Theo bảng 5-32 sổ tay CNCTM tập 2):

C_M = 0,021       q = 2      Y= 0,8      C_P = 42,7     Z_P = 1      x=0     Y_P = 0,8

(Theo bảng 12-1 & 13-1, Chếđộ cắt gia công cơ khí) :

Thay vào công thức ta được:

M = 10.0,021.19².0,4^0,8.1 =36,422 (N.m)

P₀ = 10.42,7.19¹.0,4^0,8.1 = 3898 (N)

So sánh với mômen xoắn và lực dọc trục cho phép ở thuyết

minh, máy làm việc an toàn.

Công suất khi khoan:

 < 4,5( KW)

So sánh với công suất cho phép [N] = 4,5 (KW), Máy làm việc an toàn.

Xác định số vòng quay trục chính và lượng chạy dao của đầu khoan

Biết: n_chủđộng= n_trụcchính ; S_đkh = n_máy

Quãng đường đi được của một điểm trên đầu khoan bằng quãng đường của một điểm trên lưỡi cắt chính của mũi khoan.

 (mm/ v)

Thời gian cơ bản khi khoan 2 lỗ ø19:

 (phút)

Trong đó:

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁: Chiều dài ăn dao (mm).

L₂: Chiều dài thoát dao (mm).

S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: Số vòng quay (v/ph).

i: Số lần chạy dao

, Chọn L₂ = 2 (mm)

=>

e) Nguyên công 5: Tiện thô, tiện tinh lỗ f72

Hình 3.8 : Tiện tinh lỗ f72

-  Chọn máy :Máy tiện 1K62. Công suất động cơ N_m = 10kW.

+ Thông số máy: Chiều cao tâm 200mm.Số vòng quay trục chính 12,5..2000 vòng /phút,bước tiến dao dọc 0,07…4,15, bước tiến dao ngang 0,035…2,08

-       Chọn dao:Dao tiện đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6

               Dao tiện ngoài để khoả thẳng mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng  T15K6

( Tra theo bảng 6-1 Dao tiện  Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy ):

-       Định vị: Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu.      

Tiện thô lỗ f72:

            + Chọn  chiều sâu cắt t = 1,5 (mm) với vật liệu là gang tra bảng 5.60 - sổ tay CN T₂ ta chọn được lượng chạy giao là S = 0,4 (mm /vòng).

Tra bảng 5.65– sổ tay CN ta chọn được V_cắt = 124(m/ph).

Từ đây ta có thể tính được vận tốc cắt thực tế V_tt = V_cắt.K_v                                     (3.10)

K_v: tích số của một loạt các hệ số.

K_mv = 1: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công.

K_nv = 0,85: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi (bảng 5-5)

K_uv = 1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (bảng 5-6).

             Vậy tốc độ tính toán là: V_tt=V_cắt.k₁.k₂.k₃=124.1.0,85.1 =105 (m/ph).          (3.11)

       Þ số vòng quay của động cơ :   

     Ta chọn theo số vòng quay của máy: n_t =1250(v/ph).

  Tính lại vận tốc cắt: V_tt = (m/ph)                                                        (3.12)

Tra bảng 5.68 sổ tay CNT₂ ta có được công suất yêu cầu N=2,9 (KW). Như vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu.

Tiện tinh lỗ f72:

 Với chiều sâu cắt t = 0,5 (mm).Tra bảng 5.62 với bán kính đỉnh dao 1mm, vật liệu là gang ta có : lượng chạy dao S = 0,21(mm/vòng).

Tra bảng 5.65– sổ tay CN ta chọn được V_cắt = 124(m/ph).

Từ đây ta có thể tính được vận tốc cắt thực tế V_tt = V_cắt.K_v

K_v: tích số của một loạt các hệ số.

K_mv = 1: hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công.

K_nv = 0,85: Hệ số phụ thuộc vào tình trạng của bề mặt phôi (bảng 5-5)

K_uv = 1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt (bảng 5-6).

 

Từ bảng 5.65 ta có V_cắt = 197 (m/ph) Þ V_tt = 197.K₁.K₂.K₃ =167(v/ph).

Þ   số vòng quay của trục chính. Ta chọn số vòng quay theo máy n_e = 1600(v/ph)  Þ tính lại vận tốc cắt V_cắt =  (m/ph)

Þ    Tra bảng 5.68 sổ tay CNT₂ ta chọn được công suất yêu cầu: N= 2(KW). Như vậy máy đã chọn thoả mãn yêu cầu.

-       Bảng chế độ cắt:

Tiện tinh	T15K6	124	0,21	1250	0,5
Bước	Dao	V (m/p)	S (mm/vg)	N (vg/p)	T (mm)

 

Bảng 3.2 Chế độ cắt nguyên công 5

f) Nguyên công 6 : Khoan, taro lỗ ¼ - 28 UNF

Hình 3.9 Khoan, taro lỗ ¼ - 28 UNF

- Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy, định vị vào 2 lỗ Φ19 - 3 bậc tự do bằng 1 chốt trám và 1 chốt trụ ngắn

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bởi mỏ kẹp di động ( bao gồm các chi tiết như  bu long , đai ốc , lò xo và vòng đệm , … )

- Chọn máy: Máy phay ngang 6H81A  của Nga với công suất là 2,8 kW.

( theo bảng  9-38 STCNCTM 3 trang 74 )

- Chọn dao: Mũi khoan thép gió, taro ren.

¯ Chế độ cắt bước 1: Khoan  lỗ ¼ - 28 UNF

- Chiều sâu cắt: t = 2,5mm.

- Lượng chạy dao S₀  = 0,3 mm/vòng ( Bảng 5 – 89 STCNCTM2)

- Vận tốc cắt V = 40 m/vòng ( Bảng 5 – 90 STCNCTM2)

ð Số vòng quay trục chính tính toán là:

n_t =  =   = 2006 vg/ph.

Ta chọn số vòng quay theo máy là: n_m =1100 vg/ph.

ð Tốc độ cắt thực tế là:

V_tt =  =  = 21,93 mm/vg.

Theo bảng 5 – 92 STCNCTM ta có: N_yc = 2 kw < N_m = 2,8 kw.(thỏa mãn)

¯ Chế độ cắt bước 2: Taro lỗ ren ¼ - 28 UNF

- Kích thước ren: ¼”

ð Theo bảng 5 – 188 Sổ Tay CNCTM2 ta có:

+ Vận tốc cắt V = 40 m/ph.

- Kích thước ren: 1/4 “

g) Nguyên công 7 : Phay mở rộng lỗ vít 19x21

Hình 3.10 Phay mở rộng lỗ vít 19x21

Phân tích

-Phay mặt trên đạt R_a2.5 để làm chuẩn tinh cho các nguyên công tiếp theo. Nên ta phay thô sau đó phay  tinh.

Định vị:

 - Mặt đáy định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

Mặt bên định vị bằng hai chốt tỳ hạn chế hai bậc tự do.

  Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp liên động.

Phay tinh:

Chiều sâu cắt t là: t = 0.5(mm)

    Lượng chạy dao : S₀ = 0.2 (mm/vòng).(bảng5-37.sổ tay CNCTM tập-2)

 Tốc độ cắt: các số mũ và thông số được khác được chọn như nguyên công phay thô.

Số vòng quay một phút của dao đượctính theo công thức:

Theo thuyết minh máy ta chọn: n = 950(v/ph)

Vậy vận tốc thực tế của máy là:

S_p= S₀.z.n_t = 470(mm/ph)

  Theo máy chọn : S_p=475 (mm/phút)

Tính lực cắt:

Lực cắt được tính theo công thức:

Tính mômen xoắn trên trục chính của máy

Tính công suất cắt:

So với công suất máy cho phép  N_c=1,97<  [N]= 0,75.7= 5,25

Máy làm việc an toàn

Thời gian cơ bản khi phay tinh :

 =

Với

           mm, chọn L₂= 3(mm)

h) Nguyên công 8 : Kiểm tra độ phẳng và độ vuông góc.