THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
2. Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thước): 09 bản vẽ Ao
01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi
08: Sơ đồ bản vẽ nguyên công
01: Bản vẽ đồ gá
Nội dùng các phần thuyết minh tính toán
|
|
NỘI DUNG |
Trang |
|
|
PHẦN I: Phân tích chi tiết gia công |
|
|
|
PHẦN II: Xác định dạng sản xuất |
|
|
|
PHẦN III: Chọn phôi và phương pháp tạo phôi |
|
|
|
PHẦN IV: Tình tự nguyên công gia công |
|
|
|
PHẦN V: Tính và tra lượng dư các bề mặt |
|
|
|
PHẦN VI: Tính và tra chế độ cắt |
|
|
|
PHẦN VII: Tính toán – thiết kế đồ gá |
|
Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã được thông qua.
Lời nói đầu
Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân.
Trong chương trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong trường để áp dụng các kiến thức đã được học và thực tiễn vào đề tài mà mình được giao. Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng.
Đề tài em được giao là : " THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12”. Đề tài này rất mới mẻ đối với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô, cùng toàn thể các bạn để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các thầy, cô, cùng các bạn.
PHẦN I.
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.
I- Đặc điểm - công dụng:
Chi tiết trục khuỷu động cơ D12 có 1 chốt khuỷu. Đây là chi tiết quan trọng của động cơ đốt trong. Trục khuỷu kết hợp với tay biên biến chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trục khuỷu rồi truyền sang bộ phận công tác khác.
Khi làm việc trục khuỷu chịu tải trọng lớn do các mô men xoắn và lực quán tính gây ra, các lực này mang tính chất chu kỳ làm trục khuỷu bị kéo, nén, uốn, xoắn với ứng suất khá lớn và chịu mài mòn, va đập.
Chi tiết trục khuỷu D12 thuộc nhóm chi tiết họ trục, nó là loại trục lệch tâm bởi vì có những cổ trục không nằm trên một đường tâm.
II- Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt:
(*) Phân tích điều kiện kỹ thuật:
Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn, yêu cầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lượng tốt thì trục khuỷu cần có các yêu cầu sau:
1- Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây ra dao động.
2- Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa má khuỷu với trục khuỷu). Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, độ cứng bề mặt đạt 50 ¸ 60 HRC.
3- Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính của các lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc.
(*) Chọn phương pháp gia công các bề mặt.
* Cổ khuỷu F50.
Cổ khuỷu lắp với tay biên, cổ khuỷu chịu tải trọng thay đổi liên tục trong quá trình làm việc và chịu mòn cơ học nên cần các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Độ chính xác bản thân cao để đảm bảo truyền động tốt, kích thước đường kính đạt
- Độ nhám bề mặt Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để đạt được 2 yêu cầu này cần sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính.
- Độ chính xác tương quan:
+ Độ không song song của đường tâm cổ trục thanh truyền động (cổ khuỷu) so với đường trục A-A £ 0,03/100 (mm).
+ Khoảng cách giữa đường tâm cổ khuỷu và đường trục A-A đạt 47,5±0,15 (mm). Để đạt được yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp lý.
* Hai cổ khuỷu F55 - cần được gia công chính xác để lắp ổ đỡ.
- Độ chính xác kích thước F55 K5 ( )
- Độ nhám bề mặt hai cổ trục và gờ chặn để đảm bảo 2 yêu cầu trên ta sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính.
- Độ không song song giữa đường sinh hai cổ trục so với đường trục A-A không quá 0,02/100 (mm).
Để đạt được hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn trên cùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm.
* Bề mặt F55 để lắp phớt chắn dầu và bề mặt F45 để lắp bánh răng cần được gia công chính xác để lắp ghép tốt.
- Độ chính xác bản thân và
- Độ nhám bề mặt
- Độ không song song của đường sinh bề mặt và so với đường tâm A-A £ 0,03/100 (mm).
Để đảm bảo hai yêu cầu trên ta chọn biện pháp công nghệ gia công lần cuối là mài tinh và chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm.
* Bề mặt côn 1:8.
- Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt được các yêu cầu sau:
- Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đường trục A-A £0,02/100(mm).
Cần gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt.
- Độ chính xác bản thân chiều rộng rãnh then cần đạt 7H9 (+0,163) và 10H9 (+0,063).
Chiều dài rãnh then 24+ 0,87 (mm) ; 35+0,87(mm).
- Độ nhám bề mặt R720.
- Độ chính xác tương quan cần đạt.
- Độ dịch chuyển góc rãnh then 7 và cổ trục khuỷu ± 30'.
- Đường tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đường trục A-A £ 0,1 (mm).
- Độ không thẳng góc của mặt phẳng lắp đối trọng với mặt phẳng đi qua tâm cổ trục và tâm khuỷu £ 0,3/60 (mm).
+ Độ không thẳng góc của lỗ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ trục £ 0,2 (mm). Độ không thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng £ 0,2/30(mm).
+ Các lỗ khoan F6, F18 trên cổ khuỷu khoan 1 lần là được.
3- Tính công nghệ của kết cấu chi tiết :
a) Phần đầu trục khuỷu.
Phần này được lắp ghép với cơ cấu dẫn động và khởi động.
b) Phần thân trục khuỷu.
Bao gồm: Má khuỷu, cổ trục, cổ biên.
- Má khuỷu: là phần liên kết giữa cổ trục f55 và cổ biên, má khuỷu có hình bầu dục trên có bề mặt lắp đối trọng, trên bề mặt này có các rãnh khía và có lỗ bắt vít, tác dụng của rãnh là giảm lực cắt trong quá trình làm việc.
- Cổ trục f55 và cổ biên f50. Các kích thước chiều dài của f55 và cổ biên đã cho trong bản vẽ lồng phôi, các kích thước đường kính gia công theo yêu cầu đòi hỏi chỉnh xác, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình làm việc. Trục khuỷu làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu lực cắt lớn. Vì vậy ta phải chế tạo lỗ bôi trơn cho trục. Trong quá trình làm việc với kết cấu chi tiết ta khoan lỗ f18 từ má khuỷu vào tâm. Cổ biên tâm lỗ lệch với tâm trục là 5o, sâu 50 và khoan lỗ f6 trên mặt ngoài cổ biên thông với lỗ f18 để dẫn dầu bôi trơn.
c) Phần đuôi khuỷu:
Đây là phần bánh đà lắp với trục khuỷu, được chế tạo theo yêu cầu chính xác, đảm bảo yêu cầu đã cho trên bản vẽ. Qua việc phân tích ở trên ta thấy chi tiết vừa đảm bảo kỹ thuật đề ra vừa đảm tiết kiệm vật liệu và đảm bảo tính hợp lý về mặt công nghệ, chế tạo phù hợp với sản xuất lớn.
PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1- Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó đặc trưng cho kỹ thuật tổ chức sản xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất.
- Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng vì khi ta biết được dạng sản xuất là ta biết được điều kiện phân bổ vốn đầu tư mà có biện pháp áp dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, quản lý tổ chức sản xuất hợp lý.
2- Xác định dạng sản xuất:
- Xác định dạng sản xuất dựa vào sản lượng kế hoạch năm:
Công thức tính:
(chiếc/năm)
Trong đó: NCK-Sản lượng cơ khí của chi tiết cần gia công (chiếc/năm)
NKH-Sản lượng hàng năm của chi tiết (c/n); NKH = 10.00(c/năm)
mi -Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi = 1
a -Hệ số dự phòng, mất mát, hư hỏng do chế tạo
a = (3¸ 6)% ta chọn a = 5%
b - Hệ số dự phòng trong vận chuyển, bảo quản b= (5 ¸7)% ta
chọn b= 5%.
Nck =20000 .1( =22050 (ct/n)
3- Xác định khối lượng chi tiết :
Công thức tính : G = g . V
Trong đó : g = 7,8 (kg/dm3), ( khối lượng riêng của thép).
V: Thể tích chi tiết gia công.
- Để tìm V ta phải tách ra nhiều thể tích chi tiết khác sau đó tổng hợp lại.
V10 = = = 12717 (mm3)
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9-V10 = 931551,1 (mm3)
VT = 1025743,1 (mm3)
® VCT = 1,025743 x 7,8 = 8 (kg).
b) Kết luận:
Với sản lượng : NCK = 22056 (chiếc/năm).
Trọng lượng chi tiết = 8 (kg)
Tra tài liệu " thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn Địch-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật-1999" trang 13-bảng 2, ta có dạng sản xuất: hàng khối.
4- Xác định hình thức chuyên môn hoá:
- Căn cứ vào dạng sản xuất mà trong quy trình công nghệ áp dụng hình thức chuyên môn hoá đối tượng theo mặt bằng phân xưởng, máy móc, thiết bị được bố trí theo thứ tự nguyên công.
5- Xác định nhịp sản xuất:
R = (ph/c).
Trong đó : T: Là thời gian làm việc hiệu qua trong năm.
T =(365 - 52 - 8)2.8(1-0,16) =245952 (ph/năm).
a =0,16: Là hệ số nghỉ phép, nghỉ ốm.
Þ R = =11,16 (ph).
PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
Việc chọn phôi đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình gia công tiếp theo, nếu chọn phôi hợp lý không những chỉ đảm bảo tốt về những tính năng kỹ thuật mà còn ảnh hưởng tốt năng xuất chất lượng và giá thành sản phẩm. Chọn phôi tốt sẽ làm cho quá trình gia công cơ giảm đi nhiều về chi phí gia công, vật liệu và kích thước phôi được tính toán theo lượng dư gia công cụ thể, chọn phôi căn cứ vào các yếu tố sau:
1-Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu thiết kế.
2- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
3- Số lượng của chi tiết trong năm loại dạng sản xuất.
4-Cơ sơ vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất phôi.
Từ các yếu tố trên với chi tết gia công là trục khuỷu D12, vật liệu là thép 45 với chi tiết trục khuỷu làm việc với chế độ tỷ trọng uốn, kéo, nén và xoắn nên tốt nhất là chọn tổ chức kim loại dạng thớ. Để phôi có tổ chức kim loại dạng thớ cùng với kết cấu phức tạp, dạng sản xuất của chi tiết ta chế tạo bằng một trong các phương pháp sau:
I-Phôi đúc.
-Đặc điểm: Phôi đúc có cơ tính đạt được không cao bằng phôi rèn, tổ chức kim loại không đồng đều và không tốt với điều kiện làm việc nặng nề khả năng chịu lực phức tạp của chi tiết kém như uốn xoắn kéo nén,giá thành của chi tiết cao. Do vậy phương án này không phù hợp.
II- Phôi rèn:
- Đặc điểm: Phôi rèn có cơ tính tốt hơn phôi đúc vẫn đảm bảo được điều kiện bền khi chịu lực phức tạp vì tổ chức kim loại ở dạng thớ nhất là những nơi có tiết diện thay đổi đột ngột. So sánh phôi rèn và phôi đúc ta thấy phôi rèn hơn hẳn phôi đúc lên ta chọn phương án rèn để tạo phôi và sau đây là các phương án:
1- Phương án I: Rèn tự do.
Là phương pháp gia công bằng áp lực trong đó kim loại được biến dạng trong không gian tự do.
- Ưu điểm: Phương pháp này có thể chế tạo được các vật rèn có kích thước rất nhỏ đến rất lớn, từ đơn giản đến phức tạp. Dụng cụ gia công đơn giản, rẻ tiền.
- Nhược điểm: Độ chính sác gia công không cao, lượng dư để lại cho gia công cơ thường lớn. Tổ chức kim loai bề mặt bị chai cứng, quy mô sản xuất nhỏ, sản lượng không cao lên chỉ phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và đơn chiếc.
2- Phương án II: Rèn khuôn.
Rèn khuôn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực, trong đó kim loại được biến dạng trong lòng khuôn. Phương án này cho năng xuất cao.Tổ trức kim loại cố cơ tính rất cao độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.Tiết kiệm được nguyên liệu, lượng dư gia công nhỏ:
(*) Có hai phương pháp rèn khuôn sau.
a) Dập thể tích trên máy búa:
- Ưu diểm: Sử dụng máy dụng giản, giá thành hạ và đơn giản và thông dụng.
- Nhược điểm: Do dập búa trên máy búa, nên lực dập lớn và dập nhiều đòi hỏi chế tạo khuôn phức tạp, giá thành khuôn cao, bề mặt chi tiết có ba via gây khó khăn cho quá trình gia công cơ sau này:
b) Dập trên mắy ép trục khuỷu:
-Ưu điểm : Máy làm việc êm, độ cứng vững cao kích thước chính xác, lượng dư tối thiểu, độ bóng bề mặt tương đương với Ñ3. Cơ tính vật rèn được nâng cao sau một lần nung có thể hoàn thành vật rèn, không có ba via giảm thời gian gia công.Tiết kiệm được nguyên liệu.
- Nhược điểm: Giá thành máy cao, kích thước phôi ban đầu đòi hỏi chính xác.
3. Xác định phương phấp tạo phôi:
Qua phân tích các phương án trên ta thấy với dạng sản xuất hàng khối, chi tiết yêu cầu độ chính xác cao, cơ tính tốt. Để tiết kiệm được nguyên liệu, giảm thời gian gia công ta chọn phương án tạo phôi là dập nóng trên máy ép trục khuỷ.
(*) Hình dáng kết cấu phôi trong khuôn:
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.
A. Phân tích lựa chọn chuẩn định vị.
I- Những lời khuyên khi chọn chuẩn:
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình công nghệ. Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm.
- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhất trong quá trình gia công.
- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao động, tính chuyên môn hoá cao. Phù hợp với loại hình sản xuất.
II- Chọn chuẩn tinh.
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:
+ Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
b) Những lời khuyên:
* Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nếu thoả mãn được lời khuyên này thì sẽ đơn giản hoá được quá trình gia công, lắp ráp đỡ phải gia công chuẩn tinh phụ.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Chọn như vậy nhằm đơn giản hoá được quá trình công nghệ.
2- Các phương án chuẩn tinh.
* Phương án 1:
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm, hai đầu trục chống xoay bằng một bên má khuỷu.
Với sơ đồ này, khống chế được 6 bậc tự do:
-Ưu điểm: Công việc thực hiện gá đặt nhanh đảm bảo được độ đồng tâm qua nhiều lần gá, kết cấu gọn thao tác đơn giản thuận tiện khi sử dụng.
Ngoài ra khi chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm để gia công các bề mặt tròn ngoài thì sai số chuẩn = 0.
-Nhược điểm: Độ cứng kém vì vậy khi cắt ở tốc độ cao dễ gây ra rung động làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
- Khi gia công chia lực cắt lớn và nhiệt sinh ra trong quá trình gia công lớn nên mũi tâm chóng mòn.
* Phương án 2:
- Chọn chuẩn tinh là bề mặt ngoài kết hợp với má khuỷu.
- Theo phương án này bề mặt sẽ định vị được 6 bậc tự do.
- Ưu điểm: Gia công được cổ biên, các rãnh then, các mặt phẳng lắp đối trọng, các lỗ ren, đảm bảo chính xác tương quan với các bề mặt khác.
- Nhược điểm: Bề mặt chọn làm chuẩn tinh phải đạt độ chính xác cao, không gia công hết được các bề mặt trụ.
* Phương án 3:
- Chọn chuẩn tinh mặt trụ ngoài kết hợp với chống tâm: Một đầu cặp bằng mâm cặp, một đầu chống tâm.
Sơ đồ định vị:
-Ưu điểm:Chọn chuẩn tinh theo phương án này thì thực hiện quá trình gá đặt đơn giản kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ, thuận tiện khi thao tác.
- Nhược điểm: Gây ra sai số gá đặt.
Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào quá trình gia công và theo các lời khuyên khi chọn chuẩn ta chọn phương án 1 làm chuẩn tinh cho cả quá trình song ta vẫn phải dùng phương án hai để gia công các nguyên công không thể dùng bằng mũi tâm được như (phay dãnh then, khoan - taro, phay mặt phẳng lắp đối trọng ...)
III. Chọn chuẩn thô:
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
a) Những yêu cầu:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và không gia công.
b) Những lời khuyên:
- Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô như sau.
+ Theo 1 phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công là một bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độ chính xác tương qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần. Trong suốt cả quá trình gia công nếu vi phạm lời khuyên này người ta gọi là vi phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa mặt gia công và không gia công sẽ rất lớn.
+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện.
+ Trong những mặt phôi có thể thoả mãn các lời khuyên về chuẩn thô thì ta nên chọn mặt phôi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô.
Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô cho chi tiết gia công ta có phương án chọn chuẩn thô như sau:
- Chi tiết có hầu hết các bề mặt phải gia công cơ trong đó có cả bề mặt ngõng trục f35 được lắp với ổ bi gia công đạt cấp chính xác 6, độ bóng đạt cấp 7. Như vậy độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt là rất cao do vậy chọn bề mặt ngõng trục làm chuẩn thô.
-Ưu điểm: Gá đặt nhanh chóng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết kết cấu đồ gá đơn giản.
- Tuy nhiên khi định vị bằng khối V gây sai số gá đặt, lực kẹp lớn gây ra biến dạng chi tiết.
B. Thiết kế sơ đồ nguyên công.
|
I- Trình tự nguyên công
1- Nhiệt luyện (tôi - ram cao)
2- Khoả mặt đầu khoan tâm
3- Lắp đối trọng
4- Tiện thô cổ trục (đầu ngắn)
vát mép, tiện rãnh
5- Tiện thô cổ trục (đầu dài
6- Tiện tinh f55,f36 tiện rãnh
7- Tiện tinh f45 , f55 ,
8- Tiện thô mặt côn 1:8
9- Tiện tinh mặt côn 1:8
10- Tháo đối trọng
11- Phay chuẩn phụ
12- Phay mặt phẳng lắp đối trọng
13- Khoan - taro 2 lỗ M12
14- Phay rãnh răng
15- Tiện thô cổ biên
16- Tiện tinh cổ biên
17- Khoan lỗ dầu f18
II. SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG.
.............................................................
TÀI LIỆU THAM KHẢO
(1)- Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH
Xuất bản năm 2013
(2)-Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH
Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố HCM
(3)-CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ
NGUYỄN TRỌNG ĐÀO
HỒ VIẾT BÌNH
Nhà xuất bản Đà Nẵng,2001
(4)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1
NGUYỄN ĐẮC LỘC
LÊ VĂN TIẾN
NINH ĐỨC BỐN
TRẦN XUÂN VIỆT
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2010
(5)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 2
NGUYỄN ĐẮC LỘC
LÊ VĂN TIẾN
NINH ĐỨC BỐN
TRẦN XUÂN VIỆT
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật
(6)-ATLAS ĐỒ GÁ
TRẦN VĂN ĐỊCH
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2003
(7)-Sách CÔNG NGHỆ KIM LOẠI
NGUYỄN TÁC ÁNH
HOÀNG TRỌNG BÁ
(8)-Sách DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO
TÀI LIỆU THAM KHẢO
- THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
- CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
- SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
- ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
- SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
- CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
- CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.
TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK
