ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI HAI NGĂN CÔNG TY XI MĂNG VICEM
1- Tên đề tài tốt nghiệp :
Thiết kế máy nghiền bi hai ngăn Công ty Xi măng ViCem
2- Các số liệu ban đầu
Tham khảo thực tế tại Công ty Xi măng ViCem Hải Vân, TP. Đà Nẵng
3- Nội dung thuyết minh và tính toán
- Tổng quan về dây chuyền sản xuất xi măng.
- Tóm lược lý thuyết đập nghiền, phân tích và lựa chọn phương án nghiền.
- Tính toán, lựa chọn các thông số cơ bản cho máy.
- Tính toán động học máy.
- Thiết kế kết cấu máy và tính toán các chi tiết chủ yếu của máy. Kiểm tra bền một số chi tiết bằng phần mềm phần tử hữu hạn.
- Qui trình lắp đặt, vận hành và bảo dưỡng máy, an toàn lao động.
4- Các bản vẽ và đồ thị
- Bản vẽ dây chuyền sản xuất xi măng (1A0)
- Bản vẽ các phương án và phương án lựa chọn (1A0)
- Bản vẽ cụm máy chủ yếu (2A0)
- Bản vẽ kết cấu toàn máy (2A0)
- Bản vẽ khác (2A0)
Tổng cộng : 08 bản vẽ A0
LỜI NÓI ĐẦU
Cùng với sự phát triển vượt bật của nền kinh tế xã hội hiện nay, ngành cơ khí Việt Nam cũng theo đó và ngày càng lớn mạnh. Việc nghiên cứu và ứng dụng các thành tựu khoa học kỹ thuật vào ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng là nhu cầu cần thiết của xã hội
Ngày nay, ngành cơ khí đóng vai trò rất quan trọng trong nền kinh tế quốc dân vì nó tạo ra các thiết bị công cụ cho các ngành khác nhau, cho các lĩnh vực khác nhau như xây dựng, công nghệ thực phẩm, năng lượng và rất nhiều lĩnh vực khác nữa. Có thể nói ngành cơ khí là một bộ phận hợp thành quan trọng trong nền kinh tế quốc dân. Liên quan tới vấn đề đó trong thời gian thực tập e đã quan tâm đến các loại máy hoạt động trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây dựng và đặc biệt là máy nghiền bi sử dụng để nghiền xi măng có thể nói là chủ đạo cho ngành sản xuất vật liệu xây dựng
Trong khoảng thời gian này, em được giao nhiệm vụ thiết kế máy nghiền bi sử dụng để ngiền xi măng. Em sẽ cố gắng tìm hiểu và hoàn thành đồ án một cách tốt nhất. Tuy nhiên với khả năng và kiến thức có hạn nên em không thể tránh khỏi những thiếu sót, em kính mong thầy cô thông cảm và chỉ bảo cho em nhiều hơn. Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đặc biệt là thầy giáo Bùi Minh Hiển đã hết sức tận tình hướng dẫn cho em để em hoàn thành đồ án này
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.. 1
MỤC LỤC.. 2
CHƯƠNG I:TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG.. 4
1.1. SƠ LƯỢC VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG.4
1.1.1. Khái niệm chung về quá trình nghiền.4
1.1.2. Quy trình sản suất xi măng.4
1.1.3. Các giai đoạn chính của dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng.5
1.1.4. Giới thiệu chung về xi măng.8
1.2. PHÂN LOẠI XI MĂNG.12
1.2.1. Xi măng thông thường.12
1.2.2. Xi măng hỗn hợp:12
CHƯƠNG II:TÓM LƯỢC LÝ THUYẾT ĐẬP NGHIỀN, PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN NGHIỀN.. 13
2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ ĐẬP NGHIỀN.13
2.1.1. Cơ sở vật lý của quá trình nghiền vỡ vật thể:13
2.1.2. Các định luật nghiền.14
2.1.3. Các tính chất của vật liệu nghiền.17
2.1.4. Các phương pháp nghiền cơ bản.18
2.2. PHÂN TÍCH CÁC PHƯƠNG ÁN NGHIỀN VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN NGHIỀN TỐI ƯU.19
2.2.1. Các loại máy nghiền hiện nay.19
2.2.2. Lựa chọn phương án nghiền.34
CHƯƠNG III:TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CHO MÁY.. 45
CHƯƠNG IV:TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY.. 47
4.1. TÍNH TỐC ĐỘ QUAY CỦA MÁY NGHIỀN.47
4.1.1. Số vòng quay tới hạn của máy nghiền.47
4.1.2. Số vòng quay hợp lý của tang nghiền.49
4.1.3. Xác định khối lượng bi nghiền:51
4.2. TÍNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ.53
4.2.1. Công tiêu hao để nâng bi đạn:53
4.2.2. Động năng cần thiết cho vật liệu.55
CHƯƠNG V:THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY VÀ TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT CHỦ YẾU CỦA MÁY 59
5.1. THIẾT KẾ VỎ ỐNG MÁY NGHIỀN VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC.59
5.1.1. Vỏ ống nghiền:59
5.1.2. Tấm lót:60
5.1.3. Vách ngăn (ghi):65
5.1.4. Cửa thăm.67
5.1.5. Đầu nạp liệu.67
5.1.6. Đầu tháo liệu.68
5.2. TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT CHỦ YẾU.. 69
5.2.1. Tính sức bền vỏ ống nghiền.69
5.2.2. Tính toán và chọn gối đỡ :76
5.2.3. Tính toán và chọn hộp giảm tốc.83
CHƯƠNG VI: KIỂM TRA BỀN MỘT SỐ CHI TIẾT BẰNG PHẦN MỀM PHẦN TỬ HỮU HẠN 97
6.1. Kiểm tra bền của thùng nghiền.97
6.2. Bảng so sánh momen uốn:99
CHƯƠNG VII:LẮP ĐẶT,VẬN HÀNH AN TOÀN VÀ BÃO DƯỠNG MÁY.. 100
7.1. Việc lắp đặt.100
7.2. Vận hành.101
7.2.1. Giới thiệu chung.101
7.2.2. Kiểm tra các bộ phận của máy nghiền.101
7.2.3. Khởi động máy và cho máy hoạt động.101
7.2.4. Ngừng máy.102
7.2.5. Các bước vận hành.102
7.3. Bảo dưỡng.104
7.4. Sửa chữa.104
KẾT LUẬN.. 106
TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 107
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG
1.1. SƠ LƯỢC VỀ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG.
1.1.1. Khái niệm chung về quá trình nghiền.
Nghiền là quá trình phá hủy vật thể rắn bằng lực cơ học thành các phần tử, nghĩa là bằng cách đặt vào vật thể rắn các ngoại lực mà các lực này lớn hơn lực hút phân tử của vật thể rắn đó. Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như hình thành nhiều bề mặt mới. Hay nghiền là quá trình làm giảm kích thước của hạt từ kích thước ban đầu đến kích thước sử dụng.
Tùy theo độ lớn của sản phẩm nghiền, người ta phân biệt nghiền hạt và nghiền bột. Phụ thuộc vào kích thước sản phẩm người ta phân thành các loại sau:
+ Nghiền hạt:
- Nghiền thô: 100 ÷ 350 mm
- Nghiền vừa: 40 ÷ 100 mm
- Nghiền nhỏ: 5 ÷ 40 mm
+ Nghiền bột:
- Bột thô: 5 ÷ 0,1 mm
- Bột mịn: 0,1 ÷ 0,05 mm
- Siêu mịn: < 0,05 mm
1.1.2. Quy trình sản suất xi măng.
Do sự phụ thuộc của các điều kiện sản xuất của từng nhà máy xi măng thì quy trình sản xuất xi măng khác nhau, nên sẽ có dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng khác nhau. Nhưng ở tất cả các nhà máy sản xuất xi măng vẫn phải đảm bảo được một quy trình sản xuất chung.
Dưới đây là quy trình sản xuất xi măng được tham khảo ở Phân Xưởng II của Công ty xi măng VICEM Hải Vân.
1.1.3. Các giai đoạn chính của dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng.
1. Quy trình vận chuyển nguyên liệu vào các silo chứa.
a. Clinker.
Clinker được kiểm tra và đổ vào phễu thu, được băng tải vận chuyển đổ vào gàu tải và silô chứa. Khi silô đầy thì thông qua bộ chỉ thị báo mức đầy (được lắp đặt trên thành silô cho phép báo 2 mức) báo về phòng điều khiển trung tâm (mức 1), nếu người vận hành không cho ngừng mà để Clinker đầy đến mức báo đầy thứ 2 thì bộ chỉ thị này sẽ tác động ngắt cho ngừng hoạt động cụm nạp Clinker vào silô. Trong trường hợp xảy ra sự cố như: lệch băng tải, xích gầu tải bị đứt, .... thì cụm này cũng tự động ngừng hoạt động nhờ có trang bị các bộ cảm biến. Bộ cảm biến bao gồm cảm biến tải trọng, cảm biến tốc độ, cảm biến vị trí, . . . Các cảm biến này truyền tín hiệu về phòng điều khiển trung tâm, ở đây các tín hiệu sự cố được phầm mềm tự động kiểm tra, phát tín hiệu cảnh báo và dừng ngay cụm thiết bị.
Ngoài ra còn có bộ phận hút bụi hạn chế ô nhiễm môi trường. Bộ phận này cũng có các cảm biến và các bộ điều khiển hoạt động đặt tại chỗ.
b. Thạch cao và Phụ gia.
Nguyên liệu thạch cao, phụ gia được dùng chung phễu thu, băng tải và gầu tải. Việc rót nguyên liệu vào silô chứa nào được kiểm soát bằng van 2 ngả. Các silô chứa này cũng được trang bị các chỉ thị báo đầy như silô chứa Clinker.
Việc vận chuyển nguyên liệu và đổ vào silô chứa hoạt động cho đến khi kết thúc một chu kỳ nạp một loại thạch cao hoặc phụ gia. Thạch cao chỉ được đổ vào silô thạch cao và phụ gia chỉ được đổ vào silô phụ gia, đảm bảo không có bất kỳ sự nhầm lẫn nào. Việc nhập Thạch cao, Phụ gia được theo dõi và lưu giữ ở phòng điều khiển trung tâm.
2. Quy trình cấp liệu vào máy nghiền và nghiền xi măng.
Khi máy nghiền hoạt động, một băng tải chính có chiều dài 102 mét nằm dưới đáy các silô chạy theo trục chính từ silô Clinker qua hai silô thạch cao và phụ gia để chuyển hỗn hợp này vào máy nghiền. Lượng Clinker được rót xuống băng tải chính nhờ hai cấp liệu rung hoạt động dựa trên cơ cấu rung điện từ, trên băng tải chính có một cân điện tử để xác định lượng Clinker. Còn Phụ gia và Thạch cao được tháo ra qua các van dưới đáy các silô tương ứng, rồi đổ vào các băng tải Phụ gia và Thạch cao. Trên hai băng tải này có các cân băng để xác định lượng của hai thành phần này theo đúng tỷ lệ Clinker, Thạch cao và Phụ gia (còn gọi là đơn phối liệu) được phòng KCS cung cấp, ví dụ như: 75% Clinker : 20% phụ gia : 5% Thạch cao. Sau đó chúng được đổ chung vào băng tải chính để cấp cho máy nghiền.
Trong quá trình máy nghiền hoạt động, lượng clinker, thạch cao, phụ gia được tháo ra để cấp vào máy nghiền có thể bị thay đổi (ví dụ: nguyên liệu bị kẹt, tắc hoặc xuống không đều . . .), hệ thống sẽ tự động điều khiển tốc độ của các băng tải Thạch cao, Phụ gia nhằm đảm bảo lượng và tỷ lệ clinker, thạch cao và phụ gia đúng theo đơn phối liệu.
Khi thay đổi lượng nguyên liệu cấp vào máy nghiền, hệ thống sẽ tự động thay đổi độ rung của sàn rung tháo liệu Clinker và lúc đó lượng thạch cao, phụ gia sẽ tự động thay đổi theo, đảm bảo đúng đơn phối liệu.
Từ phòng điều khiển trung tâm có thể điều khiển và giám sát toàn bộ quá trình cấp liệu cho máy nghiền.
3. Quy trình nghiền và làm nguội xi măng.
Hỗn hợp clinker, thạch cao và phụ gia được nghiền trong máy nghiền bằng bi hai ngăn chu trình khép kín, có hệ thống phun nước dạng sương nhằm làm giảm nhiệt độ xi măng.
Xi măng được hút ra khỏi máy nghiền nhờ sự chênh lệch áp suất được tạo ra bởi một quạt hút công suất lớn.Các hạt có trọng lượng nhỏ bị hút qua phần phân ly tĩnh, đến lọc bụi rồi đi vào máng khí động. Các hạt có trọng lượng lớn không qua được bộ phân ly tĩnh được chuyển đến bộ phận phân ly động nhờ các máng khí động và gàu tải.Trước khi đổ vào bộ phận phân ly động, tại máng khí động có bộ phận bẩy vật lạ nhằm tách các vật rắn, kim loại để loại chúng ra ngoài. Bộ phân ly động ( SEPOL) thực hiện chức năng tách hạt lần nữa đảm bảo xi măng đầu ra đạt yêu cầu về độ mịn, các hạt xi măng không đủ độ mịn sẽ được đưa về máy nghiền để tái nghiền. Độ mịn của xi măng ra khỏi bộ phân ly động có thể thay đổi được bằng cách điều chỉnh tốc độ quay của động cơ dẫn động quay bộ phận phân ly nhờ bộ biến tần điều khiển động cơ. Xi măng ra khỏi lọc bụi và phân ly động được dẫn theo máng khí động để đổ vào các silô chứa. Nếu nhiệt độ của xi măng vượt quá giới hạn cho phép thì phải được đưa qua bộ làm mát xi măng trước khi đổ vào silô chứa.
Từ phòng điều khiển trung tâm có thể theo dõi và điều khiển hoạt động của các thiết bị, chọn silô chứa để đổ xi măng vào.
4. Quy trình đóng bao và xuất xi măng rời.
Xi măng được tháo ra khỏi các silô chứa nhờ hệ thống sục khí được lắp dưới đáy các silô và nhờ độ nghiên của đáy silô, sau đó được cấp vào các máng khí động qua các van điều chỉnh lưu lượng để đi đến bộ phận xuất xi măng rời và các két chứa của các máy đóng bao. Trước khi đổ vào két chứa máy đóng bao xi măng được qua sàn rung để loại bỏ vật liệu lạ.
Xuất xi măng bao: xi măng bao được đưa vào hệ thống băng tải xuất trực tiếp lên xe của khách hàng.
Xuất xi măng rời: hệ thống xuất xi măng rời được bố trí dưới đáy silô, có vòi cấp xi măng trực tiếp vào xe bồn,có một cân để kiểm soát khối lượng xi măng được xuất.
1.1.4. Giới thiệu chung về xi măng.
1. Các khái niệm và sự hình thành của xi măng.
- Xi măng là một keo hóa học phức tạp khi được trộn với nước, và bất cứ trơ bền vật liệu khác như: cát và đá, và sẽ thiết lập cứng như đá và vẫn còn rất bền để tác động, nhiệt, mài mòn và thời tiết. Một đặc trưng thú vị của xi măng là; không cần không khí để trở nên cứng. Trong thực tế, nó sẽ đi cứng dưới nước hoặc thậm chí trong không gian cung cấp đủ độ ẩm có sẵn để phản ứng với bột xi măng.
+ Đến thế kỉ 18, người ta mới tìm được vôi thủy và sản xuất ra xi măng La Mã. Đến năm 1824 ở nước Anh, nước Nga người ta nghiên cứu ra một loại chất kết dính mới gọi là Porland Cement (xi măng Pooclăng), nó có khả năng chịu nước tốt và có tính chất giống loại đá ở vùng Portland thuộc đảo Ái Nhĩ Lan (Anh)
+ Dựa trên cơ sở xi măng pooclăng, người ta đã nghiên cứu và tìm thêm nhiều loại xi măng có tính chất khác nhau như: Cement Portland Pouseland, xi măng xỉ, xi măng chịu axit...
+ Xi măng pooclăng là chất kết dính thủy lực thông dụng nhất nhờ các đặc tính kỹ thuật ưu việt của nó. Chất kết dính này được sản xuất bằng cách nghiền mịn clinker có cho thêm một lượng thạch cao, phụ gia theo một tỷ lệ nhất định. Khi được nhào trộn với nước, xi măng pooclăng cho ta một loại hồ (vữa) dẻo có khả năng liên kết các vật liệu khác thành một kết cấu rắn chắc hay để chế tạo các cấu kiện đúc sẵn. loại việt liệu này bắt đầu đông kết (thủy hóa) sau một vài giờ và rắn chắc theo thời gian, đạt được cường độ chịu nén rất cao, có thể trên 1000 [daN/cm2] đối với những loại xi măng đặc biệt.
- Clinker: là nguyên liệu chính để sản xuất xi măng. Nhìn từ bên ngoài clinker có màu đen xám không lẫn màu vàng, thành phần hạt chiếm tỷ lệ lớn, cỡ hạt từ 0 ÷ 30 [mm] trong đó cớ hạt từ 5 ÷ 20 [mm] chiếm hơn 80%, lượng bột chiếm 15% Clinker không bị mốc, không nhiễm mặn, nhiễm kiềm do nước mang vào. Clinker chứa đựng trong kho phải kho ráo, để đúng nơi qui định, không để lẫn với các vật liệu khác.
2. Thành phần hóa học của xi măng.
+ Thành phần hóa học của xi măng pooclăng hiển thị qua hàm lượng các oxyt có trong clinker (theo % khối lượng) ghi ở bảng sau:
Tên oxyt |
% |
Tên oxyt |
% |
|
CaO |
60 – 67 |
MgO |
4 – 5 |
|
SiO2 |
19 – 24 |
SO3 |
0,3 – 1 |
|
Al2O3 |
4 – 7 |
Na2O + K2O |
0,4 – 1 |
|
Fe2O3 |
2 – 6 |
P2O5 |
0,1 – 0,3 |
Để thu được clinker có thành phần hóa học trên, hỗn hợp vật liệu cần: 75 ÷ 80 % CaCO3, 20 ÷ 25% SiO2 và một lượng Al2O3, Fe2O3, ... và nung luyện ở nhiệt độ 1400 ÷ 1600ᴏC (rồi vê viên).
+ Thành phần khoáng chất của xi măng pooc lăng, các khoáng chất của Clinker không phải là các hợp chất nguyên chất mà là hỗn hợp có chứa một phần nhỏ các cấu tử của các lỗ khác ở dạng hợp chất tinh thể hỗn hợp. Điều này liên quan đến tạp chất hóa học còn lại của Clinker là các chất không thể tạo ra được các pha độc lập. Bởi vậy để phân biệt rõ các hợp chất nguyên chất với các khoáng chất của Clinker, năm 1897 Tiornhebom đã đặt cho các khoáng chất chính của Clinker bao gồm: Alit (C3S); Belit (C2S); Aluminat (C3A); Alumoferit (C4AF).
Khoáng |
Công thức |
Ký hiệu rút gọn |
|
Silicat 3 canxi (alit) |
3CaOSiO2 |
C3S |
|
Siliccat 2 canxi (lelit) |
CaOSiO2 |
C2S |
|
Aluminat 3 canxi |
CaO.Al2O3 |
C3A |
|
Nhôm ferit 1 canxi |
4CaO.Al2O3.Fe2O3 |
C1 AF |
|
Nhôm feritcanxi (pha tinh thể hỗn hợp) |
2CaO.Al2O3.Fe2O3 |
C2(A,F) |
|
Vôi tự do |
CaO |
- |
|
Oxit Mange tự do (periclazơ) |
MgO |
- |
|
Aluminat chứa kiềm |
(K,Na)2O8CaOx3Al2O3 |
(K,Na) C2A2 |
|
Sunphat của kim loại kiềm |
(K,Na)2 SO4 |
- |
|
Sunphat canxi |
CaSO4 |
- |
Khi làm nguội clinker đột ngột, một phần Celit tồn tại ở trạng thái thủy tinh. Khoảng trống giữa các khoáng Alit và Belit, bên cạnh Celit chứa các phần còn lại của pha lỏng không thể kết tinh. Lượng các khoáng tồn tại dưới dạng thủy tinh tùy thuộc vào thành phần của hỗn hợp, nhiệt độ cao tạo cùng clinker và tốc độ làm nguội. Hàm lượng các khoáng xi măng pooclăng thông thường (theo % khối lượng):
|
Tên khoáng |
% |
Tên khoáng |
% |
|
C3S |
37,5 ÷ 60 |
C3A |
7 ÷ 5 |
|
C2S |
15 ÷ 37,5 |
Thủy tinh thể |
4 ÷ 15 |
|
C4AF |
10 ÷ 18 |
CaO tự do |
1 ÷ 2 |
+ Thạch cao: có độ ẩm W < 5%. Để điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng.
+ Phụ gia: Đá bazan, không nhiễm kiềm do nước biển, có màu xám đen, xanh đen, xám xanh, không lẫn màu vàng, giòn, dễ đập vỡ, độ ẩm < 6%. Phụ gia giúp cải thiện tính chất của xi măng: màu sắc, tính chống giãn nở, chống co ngót v.v...
Hiện nay ở nước ta, xi măng pooclăng thường chia làm 3 mác: PC30, PC40, PC50. Xi măng pooclăng hỗn hợp (PCB) được chia làm 3 mác: PCB30, PCB40, PCB50. Đơn vị đo cường độ là [N/mm2] (trước đây là [daN/cmm2]).
Yêu cầu chất lượng của xi măng pooclăng Việt Nam:
|
TT |
Tên chỉ tiêu |
PCB (TCVN 6260 – 2009) |
PC (TCVN 6260 – 1999) |
||||
|
PCB30 |
PCB40 |
PCB50 |
PC30 |
PC40 |
PC50 |
||
|
1 |
Cường độ nén, N/mm2, lớn hơn: - 3 ngày + 45ph - 28 ngày ± 8h (nếu PCB ± 2h) |
14
30
|
18
40
|
22
50
|
16 30
|
21 40
|
31 50 |
|
2 |
Thời gian đông kết, ph: - Bắt đầu, không sớm hơn: - Kết thúc, không muộn hơn: |
45
420 |
45
420 |
45
420 |
45
375
|
45
375
|
45
375
|
|
3 |
Độ nghiền mịn: - Phần trên sàng, 0,08 mm, %, không lớn hơn: - Bề mặt riêng, (phương pháp Blaine), cm2/g, không nhỏ hơn: |
10
2800 |
10
2800 |
10
2800 |
15
2700
|
15
2700
|
12
2800
|
|
4 |
Độ ổn định thể tích theo phương pháp Lơ Statơlie, mm, không nhỏ hơn: |
10 |
10 |
10 |
10 |
10 |
10 |
|
5 |
Hàm lượng SO3, %, không lớn hơn |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
|
6 |
Hàm lượng MgO, %, không lớn hơn |
- |
- |
- |
5 |
5 |
5 |
|
7 |
Hàm lượng cặn không tan (CKT), %, không lớn hơn |
- |
- |
- |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
|
8 |
Hàm lượng mất khi nung (MKN), %, không lớn hơn |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
1.2. PHÂN LOẠI XI MĂNG.
1.2.1. Xi măng thông thường.
- Xi măng pooclăng thường.
- Xi măng pooclăng đặc biệt:
+ Xi măng có cường độ ban đầu cao (C3S : 50 ÷ 60%, C3A : 8 ÷ 14%).
+ Xi măng cho bê tông mặt đường (C3A < 8%).
+ Xi măng chịu băng giá.
+ Xi măng cho bê tông khối lớn (C3A < 8%, C4AF > 15%).
+ Xi măng bền sunfat.
+ Xi măng trắng, Xi măng màu (Fe2O3 < 1%).
+ Xi măng cho bê tông bơm.
+ Xi măng giếng dầu (% C2S, C3A cao).
+ Xi măng kỵ nước (có phụ gia hoạt tính bề mặt).
- Xi măng Aluminat.
1.2.2. Xi măng hỗn hợp:
- Xi măng xỉ lò cao (30 ÷ 70% xỉ lò cao).
- Xi măng tro bay.
- Xi măng nở.
- Xi măng puzolan (20 ÷ 45% puzolan).
- Xi măng hóa dẻo và kỵ nước.
Cỡ hạt của nguyên liệu đầu vào và đầu ra của máy nghiền.
|
Đầu vào |
Cỡ hạt |
Đầu ra |
Cỡ hạt |
|
Clinker |
0 ÷ 30 mm |
Xi măng |
0 ÷ 0,08 mm |
|
Phụ gia |
40 ÷ 60 mm |
|
|
|
Thạch cao |
0,15 ÷ 2 mm |
|
|
CHƯƠNG II
TÓM LƯỢC LÝ THUYẾT ĐẬP NGHIỀN, PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN NGHIỀN
2.1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ ĐẬP NGHIỀN.
2.1.1. Cơ sở vật lý của quá trình nghiền vỡ vật thể:
Xuất phát từ các công trình nghiên cứu của các Viện sĩ A.Ph.Iophphe, P.A.Rebinder và I.A.Phrenkel, xác nhận: Đặc điểm cấu trúc của bất kỳ vật thể rắn nào cũng đều tồn tại các khuyết tật nhỏ. Các khuyết tật này có phân bố thống kê theo chiều dày của vật thể. Đồng thời chúng thể hiện cục bộ ra bề mặt ngoài. Chính vì có đặc điểm như vậy mà độ bền (khả năng chống lại sự phá vỡ ) bị giảm từ 100¸1000 lần so với độ bền của vật rắn thực có cấu trúc bị phá hủy. Do đó có hai khái niệm độ bền cùng tồn tại: Độ bền phân hủy và độ bền kỹ thuật. Trong kỹ thuật, người thiết kế đặt ra yêu cầu đầu tiên cho các nhà luyện kim là chế tạo kim loại thuần khiết. Quá trình biến dạng của vật rắn được xảy ra với sự gia tăng các phần tử hiện có và số lượng các khuyết tật. Khi qui mô các khuyết tật được gia tăng vượt quá giới hạn, cùng với điều đó, là sự phát triển nhanh theo chiều dài vết nứt làm vật thể bị phá vỡ. Rõ ràng là có hai dạng năng lượng đóng vai trò trong quá trình phá hủy vật thể rắn: Năng lượng tích tụ của các biến dạng đàn hồi và năng lượng tự do. Tuy nhiên có nhiều công trình nghiên cứu đã chứng tỏ vai trò của năng lượng bề mặt trong quá trình nghiền thực ra không đáng kể, điều đó có nghĩa là phương pháp xác định giá trị năng lượng cho vật thể cứng đến bây giờ chưa tìm ra được.
Khi có tải trọng tuần hoàn với mỗi chu kỳ tiếp theo thì số lượng các vết nứt trong vật thể gia tăng và độ bền của vật thể giảm xuống. Sự xuất hiện các vết nứt tế vi trong cấu trúc vật thể sẽ làm giảm lực liên kết phân tử, làm giảm độ bền một cách đột ngột. Hiện tượng này đã được Viện sĩ P.A.Rebider phát hiện và đặt tên là “ Hiệu ứng Rebider”, hiệu ứng này được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật.
Khái niệm chung về cơ học phá hủy nguyên liệu hạt được gọi là cơ sở quá trình động lực học nghiền. Cơ chế phá vỡ hạt có dạng cơ chế phá hủy bằng nén ép và quá trình diễn ra theo sơ đồ phá hủy giòn, nghĩa là không có quá trình biến dạng dẻo rõ rệt .Cùng với quy luật phân bố các phần tử sản phẩm nghiền theo các kích thước của chúng thì lý thuyết nghiền còn nghiên cứu sự phụ thuộc hàm số giữa chi phí năng lượng đến quá trình nghiền vỡ vật liệu và mức độ nghiền.
2.1.2. Các định luật nghiền.
Một trong những yếu tố quan trọng nhất để xác định quá trình đập nghiền là năng lượng tiêu hao riêng cho 1 đơn vị sản phẩm. Quá trình đập nghiền là một quá trính rất phức tạp, nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Độ đồng nhất, độ bề, độ rắn, độ quánh, độ ẩm, hình dáng, kích thước của vật liệu v.v... Trên cơ sở đó nhiều nhà nghiên cứu đã nghiên cứu về lý thuyết đập nghiền. Sau đây là một số lý thuyết cơ bản.
1. Thuyết diện tích.
Thuyết này do giáo sư P.Ritinger người Đức nêu ra năm 1867 được phát triển như sau: “Công cần thiết đập nghiền vật liệu tỷ lệ với diện tích mới sau khi đập nghiền vật liệu đó”.
Giả thiết vật liệu đó có dạng khối vuông vắn cạnh là D (H2.1a), được đập ra thành những khối vuông nhỏ có cạnh là d. Vậy mức độ đập nghiền:
i = D/d
Số mặt cắt ở mỗi chiều: (i-1)
Số mặt cắt 3 chiều của khối vuông là: 3(i-1)
Tổng diện tích mới sinh ra của 3 mặt cắt là:
F = 3D2.(i -1) [cm2]
Công cần thiết để tạo ra 1 cm2 diện tích mới sinh, với mức độ nghiền i và kích thước vật liệu ban đầu D, thì công đập nghiền của vật liệu là:
Ai = AF = 3AD2(i – 1) [KG.cm]
Khi mức độ đập nghiền rất lớn (i → ∞) có thể xem (i – 1) ≈ i. Từ đó rút ra được: “Công đập nghiền vật liệu tỷ lệ thuận với mức độ đập nghiền”.
Trong thực tế vật liệu có hình dáng bất kỳ, nên công thức có dạng tổng quát:
Ai = 3kAD2(i – 1) [KG.cm]
k: Hệ số phụ thuộc vào hình dáng của vật liệu, thông thường k = 1,2 – 1,7
2. Thuyết thể tích.
Thuyết thể tích được nhà cơ học người Nga V.L.Kirpitrev đề xuất năm 1874 và được giáo sư người Đức Ph.Kik kiểm tra bằng thực nghiệm trên máy nghiền kiểu búa vào năm 1885. Nội dung cơ bản của thuyết thể tích :”Công cần thiết để đập nghiền vật liệu tỷ lệ với thể tích hay trọng lượng của vật liệu bị biến dạng khi đập nghiền”.
Cơ sở của thuyết này dựa vào thuyết biến dạng của vật liệu khi chịu kéo hay chịu nén đến giới hạn đàn hồi hay phá hủy. Khi chịu kéo hay nén đến giới hạn đàn hồi hoặc phá hủy, vật liệu sẽ tuân theo định luật Hook (Hình 2.1b)
Trong đó :
ΔL – Biến dạng dài tuyệt đối [cm]
P – Lực kéo hoặc nén [KG]
F – Tiết diện chịu kéo hoặc nén [cm2]
E – Modun đàn hồi của vật liệu [Kg/cm2]
L – Chiều cao ban đầu của mẫu [cm]
Công làm biến dạng một cục vật liệu:
Ứng suất đàn hồi của vật liệu:
Khi đập các hạt vật liệu có kích thước khác nhau, công đập nghiền vật liệu:
3. Thuyết dung hòa.
Ở thuyết bề mặt, khó xác định được hệ số k nên ý nghĩa thực tế của công thức bị giảm thấp.Ở thuyết thể tích, do thiếu hệ số tỷ lệ cho các trường hợp cụ thể nên công thức trên không được sử dụng rộng rãi .
Thuyết dung hòa này được Ph. C. Bon đề xuất để dung hòa hai thuyết trên vào năm 1952. Nội dung của thuyết dung hòa: “Công nghiền tỷ lệ với trung bình nhân giữa thể tích (V) và bề mặt (S) của vật liệu đem nghiền”.
[J]
Sau khi biến đổi: Adh=Kdh.()
Trong đó:
Adh: Công dùng để nghiền
Kdh: Hệ số tỷ lệ
d : Đường kính của sản phẩm.
D : Đường kính của vật liệu nghiền.
4. Thuyết tổ hợp.
Do có chổ thiếu sót của cả hai thuyết bề mặt và thuyết thể tích. Khi dựa vào các thể tích, các tính chất cơ lý của vật liệu nghiền trong biến dạng, viện sĩ người Nga P.A.Rebinder lần đầu tiên vào năm1928 đã đưa ra thuyết nghiền tổng hợp còn gọi là thuyết nghiền cơ bản với nội dung: “Công đập nghiền vật liệu gồm 2 thành phần: Công tạo nên diện tích mới sinh và công làm biến dạng vật liệu”.
Tùy theo quá trình đập nghiền cụ thể mà thành phần nào sẽ là chủ yếu.
Như vậy:
Có thể viết lại như sau:
A = δ.ΔS + kΔV
Trong đó:
δ: Năng lượng bề mặt riêng của vật liệu (cho một đơn vị)
ΔS: Biến đổi bề mặt riêng của vật liệu (diện tích mới sinh)
K: Công đàn hồi và biến dạng dẻo riêng của vật liệu
ΔV: Thể tích của vật liệu bị biến dạng.
Do vậy:
- Khi đập nghiền thật nhỏ, công tạo ra diện tích mới sinh rất lớn so với công làm biến dạng vật liệu.
- Khi đập thô thì trái lại, công làm biến dạng vật liệu rất lớn so với công tạo ra diện tích mới sinh.
Như vậy, thuyết diện tích và thuyết thể tích chỉ là những trường hợp đặc biệt của thuyết tổ hợp.
Các thuyết nghiền nêu trên chỉ là gần đúng để nghiên cứu và đuợc hiệu chỉnh về mặt thực nghiệm.
2.1.3. Các tính chất của vật liệu nghiền.
Khi sử dụng máy nghiền cần quan tâm đến các tính chất của vật liệu đem nghiền đó là: độ bền, độ giòn, tính mài và độ lớn của hạt vật liệu nghiền.
+ Độ bền: Độ bền của vật liệu đặc trưng cho khả năng chống phá hủy của chúng dưới tác dụng của ngoại lực. Độ bền được đặc trưng bằng giới hạn bền nén (δn) và giới hạn bền kéo (δk).
Tùy thuộc độ bền δn, người ta phân thành các loại đá.
+ Siêu bền: >250 MN/m2.
+ Bền: 150 ÷ 250 MN/m2.
+ Bền trung bình: 80 ÷ 150 MN/m2.
+ Kém bền: < 80 MN/m2.
+ Độ giòn: Đặc trưng cho khả năng bị phá hủy của vật liệu dưới tác dụng của lực va đập. Vật liệu giòn có sự sai khác rất lớn giữa giới hạn bền nén và bền kéo.
+ Dựa vào số lần va đập cần thiết để làm vỡ vật liệu, người ta phân thành các loại sau:
- Rất giòn: < 2 lần va đập
- Giòn: 2 ÷ 5 va đập
- Dai: 5 ÷ 10 va đập
-Rất dai: > 10 lần va đập
Khi làm việc với các loại vật liệu có độ giòn khác nhau thì tính năng của máy cũng thay đổi theo. Tính giòn tăng lên thì năng lượng nghiền giảm đi và năng suất tăng theo.
+ Tính mài: Đặc trưng cho khả năng của vật liệu làm mòn bộ phận công tác khi làm việc.
2.1.4. Các phương pháp nghiền cơ bản.
Trong máy đập nghiền có các phương pháp tác dụng lực cơ bản sau: Ép vỡ (nén), tách vỡ, uốn vỡ, xiết vỡ, đập vỡ, nổ vỡ.
|
Uốn vỡ |
|
Tách vỡ |
|
Ép vỡ |
|
|
|
|
Hình 2.2. Các phương pháp tác dụng lực cơ bản.
1. Ép vỡ.
Vật liệu bị phá vỡ khi hai bề mặt nghiền tiến sát vào nhau tạo ra ứng suất vượt quá giới hạn bền nén của vật liệu (hình 2.2 a).
2. Tách vỡ.
Xảy ra khi trên bề mặt nghiền có các gân nhọn, vật liệu bị tách ra do ứng suất tiếp quá giới hạn bền của vật liệu (hình 2.2 b).
3. Uốn vỡ.
Vật liệu làm việc như một dầm kê trên hai gối đỡ và bị uốn bởi lực tập trung ở giữa (hình 2.2 c).
4. Xiết vỡ.
Xảy ra khi hai mặt nghiền trượt tương đối với nhau, lớp mặt ngoài của vật liệu bị biến dạng và bị tách ra do ứng suất tiếp vượt quá giới hạn bền (hình 2.2 d).
5. Đập vỡ.
Vật liệu bị tải trọng va đập tác động. Trong vật liệu đồng thời xuất hiện các biến dạng khác nhau nhưng ở trong trạng thái động (hình 2.2 e).
6. Nổ vỡ.
Do ứng lực xuất hiện bên trong cục vật liệu vượt quá giới hạn bền của nó khi có sự giảm áp đột ngột trong buồng làm việc (từ 15-40Kg/cm2 xuống áp suất khí quyển)
Thông thường trong máy nghiền người ta sử dụng tổ hợp các phương pháp trên tùy thuộc tính chất cơ lý và độ lớn của vật liệu.
- Đối với vật liệu (đá) siêu bền, sử dụng phương pháp ép vỡ và đập vỡ
- Vật liệu giòn: dùng phương pháp tách vỡ hay đập vỡ
- Vật liệu dẻo: dùng các dạng nghiền trên kết hợp với miết
- Với vật liệu ẩm cần có miết vỡ để tránh làm bịt tắc buồng nghiền.
2.2. PHÂN TÍCH CÁC PHƯƠNG ÁN NGHIỀN VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN NGHIỀN TỐI ƯU.
Để lựa chọn được một phương án thiết kế và kết cấu máy nghiền tối ưu thì ta phải tìm hiểu tất cả các loại máy nghiền, nguyên lý hoạt động, đặc điểm cấu tạo của từng loại máy đó.
2.2.1. Các loại máy nghiền hiện nay.
Ta phân loại theo kích thước sản phẩm, máy nghiền có thể phân thành máy nghiền đá (nghiền hạt) và máy nghiền bột.
2.2.1.1. Máy nghiền đá.
- Máy nghiền má (còn gọi là nghiền hàm)
- Máy nghiền côn (còn gọi là nghiền nón)
- Máy nghiền trục
- Máy nghiền va đập: Máy nghiền búa và máy nghiền rôto.
1. Máy nghiền má (máy nghiền hàm).
- Công dụng: Dùng để nghiền thô và nghiền trung bình cho loại đá có độ cứng cao và trung bình. Máy hoạt động theo chu kỳ.
- Phân loại:
Ta phân loại theo đặc tính động học của máy có hai loại:
+ Máy nghiền má chuyển động đơn giản.
+ Máy nghiền má chuyển động phức tạp.
- Ưu điểm: lực đập, ép rất lớn nên có thể phá vỡ các loại đá cứng và dai; kết cấu máy đơn giản, chăm sóc kỹ thuật và sử dụng dễ dàng; cửa nạp đá lớn, năng suất cao.
- Nhược điểm: Máy chỉ làm việc nửa chu kỳ, rung và lắc do vật liệu di chuyển không cân bằng, vì thế móng máy cần phải xây chắc chắn. Tiêu hao năng lượng lớn.
- Nguyên lý làm việc: Vật liệu bị ép giữa hai má máy (thường thì một má cố định và một má di động). Ngoài ra, tùy theo kết cấu từng loại máy mà có kết hợp thêm lực uốn và mài.
a. Sơ đồ máy nghiền đá chu kỳ có chuyển động lắc đơn giản.
* Cấu tạo:
Hình 2.3. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền má có chuyển động lắc đơn giản.
* Nguyên lý hoạt động:
- Nguồn động lực từ động cơ truyền động đến bánh đà (9) rồi truyền cho trục lệch tâm (8), trục lệch tâm(8) quay, má nghiền di động(2) sẽ chuyển động như một con lắc đơn, lắc qua lại quanh trục(12). Đá được cấp vào khe hở giữa hai má nghiền. 1/2 vòng quay đầu của trục lệch tâm, má nghiền di động tiến lại gần má nghiền cố định, đá trong khoang nghiền được nghiền vỡ. 1/2 vòng quay tiếp theo, do trọng lượng của má nghiền và lực kéo của lò xo (10) má nghiền được trở lại vị trí ban đầu. Thanh giằng (4) và lò xo hồi vị (6) giữ tấm đẩy không rơi. Đá trong khoang nghiền sẽ được xả ra ngoài qua khe cửa xả. Để thay đổi kích cỡ đá nhả ra ta điều chỉnh cơ cấu nêm (5).
b. Sơ đồ máy nghiền đá có chuyển động lắc phức tạp.
* Cấu tạo:
Hình 2.4. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền má có chuyển động lắc phức tạp.
* Nguyên lý hoạt động:
- Má nghiền di động(2) được lắp trên trục lệch tâm(8), khi trục lệch tâm quay má nghiền di dộng sẽ thực hiện đồng thời 2 chuyển động, chuyển động lắc và chuyển động tịnh tiến.Đá trong khoang nghiền sẽ được nghiền vỡ trước khi thoát ra bên ngoài. Cơ cấu nêm điều chỉnh kích thước của khoang nghiền.
2. Máy nghiền nón.
a. Công dụng.
Máy nghiền nón là loại máy nghiền làm việc có tính chất liên tục thường dùng để nghiền các loại đá sau khi đã qua máy nghiền kiểu má. Có thể nghiền được các loại đá có độ cứng cao ([σ] = 30000 N/cm2).
+ Ưu điểm:
- Năng suất cao: khi kích thước cửa vào đá như nhau thì năng suất máy nghiền nón thường cao hơn máy nghiền má từ 2 đến 3 lần, vì trong máy nghiền nón, đá được nghiền, xả liên tục.
- Công suất tiêu thụ ít: công để nghiền vỡ 1 tấn đá ở máy nghiền nón thường nhỏ hơn từ 1,5¸2 lần vì trong máy nghiền nón, đá không những bị đập vỡ mà còn bị uốn vỡ và vặn vỡ.
- Chất lượng nghiền tốt: đá sản phẩm tương đối đều, ít mạn vụt, độ sắc cạnh giảm rõ rệt, tỷ số nghiền cao.
- Bền chắc: tuổi thọ của máy thường gấp từ 2¸2,5 lần máy nghiền kiểu má.
- Có khả năng khởi động máy khi buồng nghiền đã chứa đầy vật liệu.
+ Nhược điểm:
- Nặng nề: khi có cùng một kích thước cửa vào đá thì trọng lượng máy nghiền nón thường lớn hơn máy nghiền kiểu má từ 1,5¸2 lần. Vì vậy khó khăn trong việc di chuyển.
- Cồng kềnh: cùng một năng suất như nhau thì máy nghiền nón thường cao gấp 1,5¸2 lần máy nghiền kiểu má.
- Cấu tạo phức tạp, giá thành đắt.
b. Máy nghiền nón cao.
* Cấu tạo:
Hình 2.5. Sơ đồ nguyên lý máy nghiền nón cao.
* Nguyên lý làm việc:
- Khi động cơ (1) hoạt động thông qua bộ truyền đai, dẫn động bộ truyền bánh răng côn làm bạc lệch tâm chuyển động, khi bạc lệch tâm quay làm cho nón nghiền di dộng có chuyển động lắc, các đường sinh của mặt nón nghiền di động lần lượt tiến sát vào nón nghiền cố định rồi tách ra.Cứ như vậy mặt nón di dộng lăn trên mặt nón nghiền cố định qua các lớp đá nghiền trong khoang để nghiền đá .
c. Máy nghiền nón thấp.
* Cấu tạo:
.................................
- Ở những chỗ lắp tấm lót ta dùng bulông có đầu lệch tâm để lắp tấm lót với thùng nghiền. Bulông loại này có tác dụng chống xoay khi ta xiết đai ốc và không cần phải cắt bỏ phần đầu.
7.2. Vận hành.
7.2.1. Giới thiệu chung.
- Máy nghiền bi trên là một cụm máy trong một dây chuyền sản xuất xi măng cho nên trước khi khởi động máy cần phải kiểm tra các cụm máy có liên quan như: bộ phận tải xi măng thành phẩm lên Silô chứa, bộ phận phân ly động là những cụm máy nằm sau máy nghiền trong dây chuyền đã hoạt động tốt hay chưa, các máy này phải hoạt động trước khi máy nghiền khởi động. Các cụm máy trước nghiền trong dây chuyền như: bộ phận cấp clinker, cấp thạch cao, phụ gia, băng chuyền chuẩn bị khởi động sau khi máy nghiền khởi động.
7.2.2. Kiểm tra các bộ phận của máy nghiền.
- Bộ phận che chắn quạt gió đã đậy kín chưa.
- Bộ phận bôi trơn
- Kiểm tra xung quanh cụm máy, chỉ có những công nhân vận hành máy nghiền mới được đứng gần bộ phận điều khiển.
7.2.3. Khởi động máy và cho máy hoạt động.
- Máy nghiền được khởi động từ trung tâm điều khiển
- Trong khi máy hoạt động phải theo dõi nhiệt độ của ổ trượt của vỏ nghiền thông qua các cảm biến nhiệt độ, theo dõi khối lượng vật liệu nghiền đổ vào máy, theo dõi tiếng bi để phán đoán hoạt động của máy.
7.2.4. Ngừng máy.
- Trước khi muốn ngừng máy phải làm ngược lại quá trình cho máy chạy tức là: những cụm máy trước máy nghiền trong dây chuyền ngừng trước rồi để cho máy nghiền chạy một lúc để tháo bớt sản phẩm còn trong máy ra.
- Tắt động cơ chính, cho động cơ quạt thông gió chạy thêm một lúc để hút hơi ẩm trong máy, sau đó mới ngừng động cơ thông gió.
7.2.5. Các bước vận hành.
- Chạy thử không tải, một phần tải và đủ tải được tiến hành sau khi lắp đặt xong. Máy nghiền sẽ đưa vào vào sản xuất sau khi chạy thử đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Việc vận hành, bảo quản và kiểm tra an toàn phải được quan tâm thường xuyên, như thế máy nghiền mới có thể hoạt động và tăng tuổi thọ
a. Chuẩn bị vận hành.
Chuẩn bị và kiểm tra là công việc phải làm trước khi máy nghiền khởi động
Từng bộ phận của máy nghiền phải được lắp đúng theo yêu cầu kỹ thuật. Tất cả các bu lông tấm lót bu lông liên kết phải được siết chặt.
Mọi phần tử của máy nghiền phải được lắp đặt chính xác.
Các ghi thoát liệu đảm bảo phải thông liệu đạt yêu cầu.
Nắp cửa máy nghiền phải được lắp chắc chắn.
Hệ thống nước làm mát không được rò rỉ và tắc nghẽn.
Đĩa nạo dầu và bàn chải của cổ trục phải được lắp đúng hướng.
Lắp ráp mô tơ và hộp số máy nghiền phải dựa vào sổ tay hướng dẫn kỹ thuật.
Hệ thống điện điều khiển phải được lắp đặt hoàn chỉnh, an toàn và đảm bảo độ tin cậy.
Các thiết bị phụ trợ trong công đoạn nghiền phải hoạt động hoàn hảo để phục vụ cho công tác chạy thử.
b. Chạy thử.
+ Chạy thử không tải.
- Máy nghiền chạy liên tục trong 12 giờ không có bi đạn, nhiệt độ cổ trục dưới 60ºc, hệ thống hộp số và bánh răng lớn bánh răng nhỏ phải được chạy êm. Siết chặt các bu lông và hiệu chỉnh lại một số vấn đề cần thiết
+ Chạy thử nửa tải.
- Đưa vào buồng thô và buồng tinh một phần ba lượng bi đạn chạy liên tục trong vòng 24 giờ, kiểm tra nhiệt độ cổ trục và tất cả các bộ phận khác có được hoàn hảo hay không nếu thấy trục trặc thì phải khắc phục ngay
+ Chạy thử toàn tải.
- Chạy thử toàn tải sau khi chạy thử không tải và chạy thử toàn tải hoàn hảo, cho 3/4 lượng bi đạn và chạy trong vòng 72 giờ. Khi mọi việc kết thúc tốt đẹp thì coi như chạy thử toàn tải kết thúc tốt đẹp.
+ Sau một tuần chạy thử.
- Sau một tuần chạy thử có tải mở cửa máy nghiền đo lại chiều dài mỗi ngăn tính toán lại lượng bi đạn và chọn lựa lại bi.
c. Chạy máy.
Những khoản mục sau đây công nhân vận hành phải kiểm tra khi máy chạy
- Kiểm tra bu lông tấm lót có bị long ra không
- Kiểm tra nhiệt độ dầu cổ trục, dầu hộp giảm tốc và nhiệt độ mô tơ.
- Kiểm tra độ dao động máy nghiền khi nó hoạt động.
- Kiểm tra hệ thống nước làm mát của máy nghiền, cổ trục, hộp số.
- Kiểm tra độ ồn của hộp giảm tốc, bánh răng lớn và bánh răng nhỏ khi máy đang vận hành.
- Kiểm tra dòng điện của mô tơ, năng suất máy nghiền và khả năng thông liệu của máy nghiền
d. Dừng máy khẩn cấp.
Nếu một trong những điều kiện sau đây được phát hiện trong lúc chạy máy thì phải dừng máy khẩn cấp
- Khi nhiệt độ của cổ trục vượt 60 độ..
- Khi bu lông bắt tấm lót và cửa máy nghiền bị lỏng và rơi ra.
- Khi vách ngăn và vách ghi tháo liệu bị tắc.
- Khi những bộ phận của máy nghiền và tấm lót bị lỏng hoặc vỡ.
- Khi bị sự cố ở hệ thống bôi trơn.
- Khi hộp giảm tốc và mô tơ có biểu hiện không bình thường.
- Khi hệ thống nước làm mát bị rò rỉ vào dầu bôi trơn.
- Khi bu lông liên kết vành bánh răng lớn bị long ra.
7.3. Bảo dưỡng.
1. Dầu mỡ bôi trơn phải đúng chủng loại, phải sạch, việc bôi trơn phải thường xuyên và đầy đủ và tiến hành thay thế đúng thời gian qui định .
2. Nhiệt độ của cổ trục phải nhỏ hơn 60 độ,thường xuyên kiểm tra mức dầu cổ bạc và giảm nước làm mát khi nhiệt độ nhỏ hơn 15 độ.
3. Bu lông của những tấm lót mới có thể bị long ra vì vậy phải kiểm tra định kỳ và siết chặt chúng lại,kiểm tra sự bể vỡ của tấm lót.
4. Kiểm tra ghi chép giá trị dòng điện của mô tơ máy nghiền. Nếu dòng sụt chứng tỏ rằng máy có sự cố nghiêm trọng cần phải dừng để sửa chữa ngay.
5. Ổ bạc, cổ trục, bánh răng lớn bánh răng nhỏ, hộp giảm tốc phải được kiểm tra định kỳ.
6. Khi dừng máy nghiền phải tiếp tục làm mát bằng nước tiếp tục thêm 15-20 phút để tránh cho vỏ máy nghiền khỏi bị biến dạng.
7. Cắt điện ra khỏi mô tơ và thiết bị phụ trợ khi mà dòng máy nghiền tụt xuống đột ngột.
8. Nếu máy nghiền dừng trong thời gian dài thì phải lấy bi đạn ra khỏi máy để tránh vỏ máy nghiền bị cong.
9. Vào mùa đông thì dừng hệ thống làm mát và hâm nóng dầu đến 20 độ và đổ đầy trở lại trước khi khởi động.
10. Kiểm tra thân máy nghiền và các bề mặt truyền động và lổ thăm về nứt, chu kỳ bảo dưỡng: hằng năm.
7.4. Sửa chữa.
1- Mô tơ được sửa chữa theo yêu cầu kỹ thuật của sổ tay hướng dẫn.
2- Hộp giam tốc được sửa chữa theo sổ tay hướng dẫn hộp giảm tốc .
3- Bánh răng được sửa chữa và thay thế khi bị mòn 25% chiều dày của bánh răng hoặc bánh răng bị nứt vỡ hoặc bước răng bị hỏng.
4- Sàng quay được sửa chữa hoặc thay thế khi chiều dày chỉ còn 2 mm.
5- Chốt nối nhựa phải được thay thế khi bị nứt.
6- Đệm su nối phải được thay thế khi bị nứt hoặc hư hỏng nặng.
7- Bạc đỡ phải được thay thế hoặc sửa chữa nếu đường kính của chúng rộng hơn 0,3mm.
8- Bàn chải nạo dầu phải được thay thế nếu bị hư hỏng nặng.
9- Tấm chắn kín của bao che bánh răng phải được điều chỉnh hoặc thay thế nếu tấm chắn không đạt hoặc rò rỉ.
10- Lớp hợp kim ba bít của cổ bạc được tráng lại khi bị mòn đến 5mm.
11- Cổ trục chính có thể sửa chữa khi bề mặt chê taọ bị hỏng quá 1mm. Trục trống có thể sửa chữa hoặc thay thế khi có vết nứt trên bề mặt.
12- Vòng đệm chắn kín cổ trục phải được chắn kín nếu không kín thì phải thay thế ngay.
13- Lưỡi nạo dầu phải được lắp đúng góc và hướng quay của máy nghiền.
14- Khi nước bị rò dầu vào hộp số và cổ bạc thì phải thay thế ngay.
15- Trục xoắn liệu hỏng đến 70% thì phải thay thế ngay.
16- Vỉ chắn và vách ngăn hỏng đến 50% thì phải thay thế ngay.
17- Tấm lót của hai buồng bị hỏng đến 70% thì phải thay thế.
18- Vỏ nghiền hỏng 20% hoặc bị nứt hoặc bị biến dạng thì phải thay thế.
KẾT LUẬN PHỤ LỤC:
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Bin, Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm, tập 2
[2] ThS. Nguyễn Phước Bình, Bài giảng Máy Xây Dựng, Khoa Xây Dựng Dân Dụng và Công nghiệp, Trường ĐHBK Đà Nẵng.
[3] Vũ Liêm Chính, Sổ tay máy xây dựng, NXB Khoa học Kỹ thuật, 2000.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp, Chi tiết máy (tập 1,2), Nhà xuất bản giáo dục, Hà Nội, 1997.
[5] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lâm, Thiết kế Chi tiết máy, Nhà xuất bản Giáo dục.
[6] Lê Viết Giảng -Thái Thế Hùng, Sức bền vật liệu (tập 1 ,2), Xuất bản năm 1990.
[7] Hoàng Văn Phong, Công nghệ chế tạo xi măng, bê tông, bê tông cốt thép và vữa xây dựng
[8] KS. Đoàn Tài Thọ, Máy sản xuất vật liệu và cấu kiện xây dựng, Nhà xuất bản Xây Dựng, Hà Nội, 2000.
[9] Giáo trình thiết bị silicat, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
[10] Giáo trình Máy Điện, Trường ĐHBK Đà Nẵng, Khoa Điện.
[11] Máy và thiết bị sản xuất vật liệu xây dựng, ĐHBK TP Hồ Chí Minh, TP Hồ Chí Minh, 8-2001.
