QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG MÔ ĐUN 2.5mn đường kính 191mm

LỜI NÓI ĐẦU

 

Trong lĩnh vực chế tạo máy thì công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng. Một chi tiết được chế tạo ra ngoài phải đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật đề ra còn phải làm sao cho giá thành là thấp nhất. Muốn làm được việc đó ta phải biết vận dụng một cách thành thạo các lý thuyết đã học trong môn công nghệ chế tạo máy để tạo ra được sản phẩm theo yêu cầu .

Vì vậy bên cạnh việc học giáo trình công nghệ chế tạo máy sinh viên trường bắt buộc phải làm đồ án môn học, nội dung của đồ án là thiết kế quy trình công nghệ để gia công một chi tiết cụ thể nào đó.

Đề tài của em là thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng. Để có thể hoàn thành được đồ án em được sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy                     

 

PHẦN THUYẾT MINH

 

 

                        I.      Giới thiệu chung và phân tích dặc điểm của chi tiết gia công :

1. Phân tích tính năng và công dụng của chi tiết gia công :

Bánh răng trụ răng nghiêng được dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục song song với nhau.

Chi tiết này được chế tạo từ gang xám 28-48 đây là bánh răng làm việc trong môi trường chịu tải trung bình.

Phân tích điều kiện kỹ thuật :

Độ không đồng tâm của mặt lỗ và đường tròn cơ sở

≤ 0,05

Đảm bảo rãnh then đối xứng qua đường tâm chi tiết và dung sai ≤0,03

Lỗ phải đạt độ nhám Ra = 2,5.

Cấp chính xác của bánh răng đạt cấp 7.

2. Phân tích độ chính xác chi tiết gia công :

Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, tiêu hao ít kim loại, giá thành của sản phẩm thấp nhất.

Kết cấu của bánh răng có hình dạng lỗ đơn giản.

Bánh răng không có gờ nên có tính công nghệ cao.

Góc nghiêng của bánh răng dưới 30˚.

Chế tạo phôi tương đối dễ bằng phương pháp đúc.

Yêu cầu độ chính xác về kích thướt, hình dáng, chất lượng bề mặt cao.

Lắp rắp dễ, vật liệu chế tạo thích hợp GX 28-48.

3. Biện luận dạng sản xuất :

a)    Tính thể tích của chi tiết gia công :

Khối lương riêng của gang xám : 7,2kg/dm³ = 7,2.10^-6 kg/mm³

vThể tích của khối trụ Φ 196 :

V₁ = Л . r² . h = Л . 95,5² . 35 = 1002823,86 mm³  

vThể tích của khối trụ Φ 65 :

V₂ = Л . r² . h = Л . 32,5² . 35 =116140,75 mm³

vThể tích của khối trụ Φ 25 :

V₃   = Л . r² . h = Л . 12,5² .5 =2454,36 mm³  

vThể tích của khối trụ Φ 12 :

V₄ = Л . r² . h = Л . 6² .25 = 2827,43 mm³  

vThể tích của khối trụ Φ 8 ;

V₅   = Л . r² . h = Л . 4² .10 = 502,65 mm³    

v Thể tích của then b = 18 mm

V^­₆ = h . b .l = 5,6 . 18 . 35 = 3528 mm³  

vThể tích của khối trụ Φ 140 :

V ₇ = 277088,47 – 57915 – (114511 – 57915) = 162577mm³

vTổng thể tích của chi tiết :

V = V1 – V2 – V3 – V4 – V5 –V6 – V7 = 714793,67 mm³

 

vKhối lượng của chi tiết ;

m = V . D = 714793,67 . 7,2.10^-6   = 5,14 kg

 

b)    Xác định sản lượng sản xuất hàng năm :

Để xác đinh được sản lượng hàng năm người ta căn cứ vào dạng sản xuất và khối lượng của chi tiết. Ở đây chọn loại sản xuất là hàng loạt vừa, khối lượng của chi tiết là 5,14 kg.

Tra bảng dạng sản xuất trang 6 giáo trình công nghệ chế tao máy chọn sản lượng hàng năm là 200 ÷ 500 sản phẩm.

                     II.      Xác định phương pháp chế tạo phôi của chi tiết và lượng dư gia công :

1. Phương pháp chế tạo phôi :

a)    Phôi đúc:

Đúc là phương pháp gia công tạo phôi mà trong đó quá trình là nấu chảy kim loại, hợp kim rồi rót vào một khoang rỗng đã được tạo hình trước theo yêu cầu. Có nhiều phương pháp đúc như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc trong khuôn mẫu chảy

* Ưu điểm:

Sản phẩm đúc có thể được chế tạo từ nhiều vật liệu. Có thể đúc được những sản phẩm từ đơn giản đến phức tạp, từ nhỏ đến lớn.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn, có thể tận dụng được các phế phẩm, phế liệu.

* Nhược điểm:

Chưa tiết kiệm được vật liệu ở hệ thông rót, đậu ngót, đậu hơi.

Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn.

b)    Phôi cán:

Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa hai trục quay ngược chiều nhau ( trục cán ) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi, kết quả làm cho chiều cao của phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng.

* Ưu điểm:

Chất lượng phôi và cơ tính được nâng cao, có khả năng chịu uốn, xoắn tốt.

Năng suất cao.

* Nhược điểm:

Trang thiết bị phức tạp, giá thành đầu tư lớn.

Chỉ cán được những chi tiết có hình dáng đơn giản.

c)     Phôi rèn:

Rèn là phương pháp gia công bằng áp lực, phương pháp này người ta dùng búa hay khuôn dập nhiều lần trên một khối kim loại nóng để biến đổi dần dần hình dạng và kích thước theo mong muốn.

* Ưu điểm:

Giá thành thấp do không phải chế tạo khuôn.

Phôi có độ bền chặt tốt, cơ tính cao.

* Nhược điểm:

Độ chính xác không cao, năng suất thấp.

d)    Phôi dập:

Phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn, khi gia công áp lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đấy vào một khoảng trông gọi là lòng khuôn.

* Ưu điểm:

Độ bòng và độ chính xác cao, phôi có độ bền chặt cao, năng suất cao.

* Nhược điểm:

Giá thành chế tạo khuôn tương đối lớn, sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

Kết luận: qua việc phân tích các phương pháp trên ta chọn phương pháp đúc là đúc trong khuôn cát, vì gang xám có tính tạo hình và chống rung tốt, có độ cứng vững cao thích hợp với phương pháp đúc, đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến nhất, có thể đúc được những chi tiết có kết cấu từ đơn giản đến phức tạp có thể đặt được lõi bên trong, rẻ tiền phù hợp với dạng sản xuất vừa.

Bánh răng yêu cầu sản xuất hàng loạt vừa, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát với cấp chính xác là cấp 2.

2. Xác định lượng dư :
   • Xác định lượng dư của khối trụ Φ 196 :

Tra bảng 28-1 sổ tay công nghệ chế tạo máy với phôi đúc cấp chính xác cấp 2

-         Kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 196 mm

-         Kích thước danh nghĩa của đường kính là 196 mm

-         Vị trí bề mặt gia công khi đúc là mặt bên

-         Tra ta được lượng dư 4 mm

• Xác định lượng dư của lỗ rỗng Φ 65 :

Tra bảng 28-1 sổ tay công nghệ chế tạo máy với phôi đúc cấp chính xác cấp 2

-         Kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 196 mm

-         Kích thước danh nghĩa của đường kính là 65 mm

-         Vị trí bề mặt gia công khi đúc là mặt bên

-         Tra ta được lương dư 3,5 mm

• Xác định lượng dư mặt đầu trên của bánh răng ( b = 35 mm ):

Tra bảng 28-1 sổ tay công nghệ chế tạo máy với phôi đúc cấp chính xác cấp 2

-         Kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 196 mm

-         Kích thước danh nghĩa là 35 mm

-         Vị trí bề mặt gia công khi đúc là mặt trên

-         Tra ta được lượng dư 4 mm

• Xác định lượng dư mặt đầu dưới của bánh răng ( b = 35 mm ):

Tra bảng 28-1 sổ tay công nghệ chế tạo máy với phôi đúc cấp chính xác cấp 2

-         Kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết là 196 mm

-         Kích thước danh nghĩa là 35 mm

-         Vị trí bề mặt gia công khi đúc là mặt dưới

-         Tra ta được lượng dư 3 mm

3. Xác định hệ số sử dụng vật liệu :

• Thể tích của phôi :

-         Thể tích của khối trụ Φ 200:

V₈ = Л . r² . h = Л . 100² . 35 =1099557,42 mm³  

-         Thể tích của khối trụ Φ 68 :

V₉ = Л . r² . h = Л . 34² . 35 = 127108,83 mm³  

-         Tổng thể tích của phôi :

V_p = V8 – V9 – V7 = 809891,59 mm³  

• Khối lượng phôi :

m_p = V_p . D = 809891,59 . 7,2.10^-6   = 5,83 kg

 

Vậy hệ số sử dụng vật liệu :

K = G_c ÷ G_p   = 5,14 ÷ 5,83 = 0,88

 

 

 

 

                 III.      Lập quy trình công nghệ gia công cơ: ( ở bản vẽ cad )

                 IV.      Biện luận quy trình công nghệ:

vNguyên công I : Chuẩn bị phôi

- Làm sạch cát dính, bám trên bề mặt của phôi bằng cách dùng máy làm sạch phôi có thùng quay kết hợp với phun bi. Cho chi tiết vào thùng của máy, các viên bi được phun ra sẽ va đập với chi tiết làm cho cát dính trên bề mặt phôi bị văng ra.

- Kiểm tra kích thướt phôi vừa mới đúc ra.

- Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của phôi : phôi đúc ra không bị cong, vênh, không bị rỗ khí, không bị lẫn các tạp chất.

vNguyên công II : Tiện thô và tiện tinh mặt A, khoét lỗ Ø64,5; doa lỗ Ø65; vát mép.

1. Biện luận về độ nhám :
   • Bước 1: Tiện thô mặt A

Độ nhám đạt được Rz80, độ bóng cấp 3, cấp chính xác IT12.

• Bước 2: Tiện bán tinh mặt A

Độ nhám đạt được Rz20, độ bóng cấp 5, cấp chính xác IT11.

• Bước 3: Khoét lỗ Ø65 đạt kích thước Ø64,5

Độ nhám đạt được Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,3.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,3 mm; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm

• Bước 4: doa lỗ đạt kích thước Ø65

Độ nhám đạt được Ra2,5; độ bóng cấp 6; cấp chính xác

IT9-8.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 46 µm

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +46 µm, sai lệch giới hạn dưới EI = 0.

• Bước 5: vát mép

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Ta chọn mặt trụ ngoài, mặt C khử 2 bậc tự do.

+ Mặt đầu B làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt C.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy tiện 1K62

Thông số kỹ thuật của máy:

+Chiều cao tâm 200 mm, khoảng cách giữa hai tâm đến 1400 mm.

+ Công suất đông cơ N= 10kw, hiệu suất máy η = 0,75.

+ Đường kính lỗ suốt trục chính 45 mm, côn mooc số 5.

+ Số vòng quay trục chính 12,5 ÷ 2000 v/phút.

+ Lượng tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng.

+ Lượng tiến ngang 0,035 ÷ 2,08 mm/vòng

+ Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 KG

4. Biện luận về dao:

+ Ta chọn dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng, B = 16, H = 25,

L =150 mm, φ = 90º.

+ Dao vát mép: B = 16, H = 25, L = 150mm, φ = 45 º.

+ Mũi khoét răng chắp; D = 64,5 mm, L = 60 mm.

+ Mũi doa lưỡi chắp: D = 65 mm, L = 55 mm, d = 22 mm.

5. Bậc thợ: 3/7.

vNguyên công III: Tiện thô mặt C và mặt B, tiện tinh mặt C và mặt B, vát mép.

1. Biện luận về độ nhám:
   • Bước 1: Tiện thô mặt C

Độ nhám đạt được Rz 80, độ bóng cấp 3-4, cấp chính xác IT12

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,46 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 2 trang 182 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên es = 0 mm; sai lệch giới hạn dưới ei = 0,46 mm.

• Bước 2: Tiện thô mặt B

Độ nhám đạt được Rz 80, độ bóng cấp 3-4, cấp chính xác IT12.

• Bước 3: Tiện tinh mặt C

Độ nhám đạt được Ra 2,5; độ bóng cấp 6; cấp chính xác IT9-8

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 72 µm.

Tra phụ lục 1 bảng 2 trang 182 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên es = 0 µm; sai lệch giới hạn dưới ei = -72 µm.

• Bước 4: Tiện bán tinh mặt B

Độ nhám đạt được Rz20, độ bóng cấp 5, cấp chinh xác IT11.

• Bước 5: vát mép 1,5×45°.

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt trụ trong Ø65 làm mặt định vị chính khử 4 bậc tự do.

+ Mặt đầu A khử 1 bậc tư do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính là mặt trụ trong.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy tiện 1K62.

Thông số kỹ thuật của máy:

+Chiều cao tâm 200 mm, khoảng cách giữa hai tâm đến 1400 mm.

+ Công suất đông cơ N= 10kw, hiệu suất máy η = 0,75.

+ Đường kính lỗ suốt trục chính 45 mm, côn mooc số 5.

+ Số vòng quay trục chính 12,5 ÷ 2000 v/phút.

+ Lượng tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng.

+ Lượng tiến ngang 0,035 ÷ 2,08 mm/vòng

+ Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 KG

4. Biện luận về dao:

+ Ta chọn dao tiện vai gắn mảnh hợp kim cứng, B = 16, H = 25, L =150 mm, φ = 90º.

+ Dao vát mép: B = 16, H = 25, L = 150mm, φ = 45 º.

5. Bậc thợ: 3/7.

vNguyên công IV: xọc thô và xọc tinh rãnh then

1. Biện luận về độ nhám:

• Bước 1: xọc thô rãnh then

Độ nhám đạt được Rz40

• Bước 2: xọc tinh rãnh then

Độ nhám đạt được Ra2,5

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt B làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ trong Ø65 khử 1 bậc tự do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính là mặt B, điểm đặt lực kẹp là mặt A.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy xọc 743.

Thông số kỹ thuật của máy:

+ Chiều dài xọc lớn nhất 300 mm

+ Đường kính bàn 610 mm

+ Khoảng điều chỉnh tốc độ xọc 20 ÷ 80 htk/phút.

+ Khoảng điều chỉnh bước tiến 0,05 ÷ 2 mm/phút.

4. Biện luận về dao:

+ Chọn dao xọc B = 30, H = 30, l = 500 mm, a = 18 mm

d = 28 mm

5. Bậc thợ: 3/7.

v Nguyên công V: Khoan 2 lỗ Ø25

1. Biện luận về độ nhám;
   • Bước 1: khoan lỗ Ø25 thứ nhất đạt độ nhám Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.
   • Bước 2: khoan lỗ Ø25 thứ hai đạt độ nhám Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,21 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,21 mm; sai lệch giới hạn dưới

EI = 0 mm.

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt B làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ trong Ø65 khử 2 bậc tự do.

+ Rãnh then khử 1 bậc tự do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính là mặt B, điểm đặt lực kẹp là mặt A.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy khoan đứng 2A135.

Thông số kỹ thuật của máy:

+ Đường kinh lớn nhất khoan được là 35 mm. cônmooc trục chính Nº = 4.

+ Kích thước bàn máy dài 500, rộng 450.

+ Công suất động cơ 6 KW, hiệu suất máy η = 0,8

+ Số vòng quay trục chính 68 ÷ 1100 v/phút

+ Bước tiến 0,11 ÷ 1,6 mm/vòng

+ Lực hướng trục cho phép P_max = 1600 KG

4. Biện luận về dao:

Chọn mũi khoan ruột gà có D = 25 mm, l = 295 mm.

5. Bậc thợ: 3/7.

vNguyên công VI: khoan, khoét, doa lỗ Ø12

1. Biện luận về độ nhám:
   • Bước 1: khoan lỗ Ø12 đạt kích thước Ø10

Độ nhám đạt được Rz40,độ bóng cấp 4, cấp chinh xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,18 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,18 mm; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

• Bước 2: khoét lỗ Ø12 đạt kích thước Ø11,6

Độ nhám đạt được Rz20,độ bóng cấp 5, cấp chinh xác

IT11-10.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 70 µm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +70 µm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 µm.

• Bước 3: doa đạt kích thước Ø12

Độ nhám đạt được Ra2,5; độ bóng cấp 6; cấp chính xác

IT9-8.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 43 µm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +43 µm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 µm.

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt A làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ trong Ø65 khử 2 bậc tự do.

+ Rãnh then khử 1 bậc tự do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính là mặt A, điểm đặt lực kẹp là mặt B.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy khoan đứng 2A135.

Thông số kỹ thuật của máy:

+ Đường kinh lớn nhất khoan được là 35 mm. cônmooc trục chính Nº = 4.

+ Kích thước bàn máy dài 500, rộng 450.

+ Công suất động cơ 6 KW, hiệu suất máy η = 0,8.

+ Số vòng quay trục chính 68 ÷ 1100 v/phút.

+ Bước tiến 0,11 ÷ 1,6 mm/vòng.

+ Lực hướng trục cho phép P_max = 1600 KG.

4. Biện luận về dao:

+ Chọn mũi khoan ruột gà D = 10 mm, L = 135 mm.

+ Mũi khoét chuôi côn D = 11,6 mm, L = 140 mm,

l = 58 mm,cônmooc số 1.

+ Mũi doa D = 12 mm, L = 115 mm, l = 25 mm, cônmooc số 1.

5. Bậc thợ : 3/7.

vNguyên công VII: khoan 4 lỗ Ø3, khoan lỗ Ø8

1. Biện luận về độ nhám:
   • Bước 1: khoan lỗ Ø3 thứ nhất độ nhám đạt được là Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,12 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,12 mm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

• Bước 2: khoan lỗ Ø3 thứ hai độ nhám đạt được là Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,12 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,12 mm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

• Bước 3: khoan lỗ Ø3 thứ ba độ nhám đạt được là Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,12 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,12 mm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

• Bước 4: khoan lỗ Ø3 thứ tư độ nhám đạt được là Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,12 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,12 mm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

• Bước 5: khoan lỗ Ø8 độ nhám đạt được là Rz40, độ bóng cấp 4, cấp chính xác IT12.

Tra bảng 2.3 trang 29 giáo trình dung sai lắp ghép ta có trị số dung sai là 0,15 mm.

Tra phụ lục 1 bảng 1 trang 177 giáo trình dung sai lắp ghép ta có sai lệch giới hạn trên ES = +0,15 mm ; sai lệch giới hạn dưới EI = 0 mm.

2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt B là mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ trong Ø65 khử 2 bậc tự do.

+ Lỗ Ø12 khử 1 bậc tự do.

3. Biện luận về máy:

+ Ta chọn máy khoan đứng 2A135.

Thông số kỹ thuật của máy:

+ Đường kinh lớn nhất khoan được là 35 mm. cônmooc trục chính Nº = 4.

+ Kích thước bàn máy dài 500, rộng 450.

+ Công suất động cơ 6 KW, hiệu suất máy η = 0,8.

+ Số vòng quay trục chính 68 ÷ 1100 v/phút.

+ Bước tiến 0,11 ÷ 1,6 mm/vòng.

+ Lực hướng trục cho phép P_max = 1600 KG.

4. Biện luận về dao:

Ta chọn mũi khoan ruột gà D = 3 mm, L = 68 mm, l = 38 mm.

Mũi khoan ruột gà D = 8 mm, L = 170, l = 88 mm, conmoc số 1.

5. Bậc thợ : 3/7.

vNguyên công VIII: Phay thô và phay tinh bánh răng

1. Biện luận về độ nhám:
   • Bước 1: phay thô bánh răng đạt độ nhám Rz80, độ bóng cấp 3-4, cấp chính xác IT13-12.
   • Bước 2: phay tinh bánh răng đạt độ nhám Ra2,5; độ bóng cấp 5-6; cấp chính xác IT9-8.
2. Biện luận về chuẩn và kẹp chặt:

+ Chọn mặt B làm mặt định vị chính khử 3 bậc tự do.

+ Mặt trụ trong Ø65 khử 2 bậc tự do.

+ Lực kẹp hướng vào mặt định vị chính là mặt B, điểm đặt lực là mặt A.

3. Biện luận về máy:

Ta chọn máy lăn răng 5324

Thông số kỹ thuật của máy:

+ Đường kính bánh răng lớn nhất gia công được là 500 mm.

+ Công suất động cơ là 1,8 KW; η = 0,7.

+ Số vòng quay trục chính 50 ÷ 250 v/phút.

+ Bước tiến thẳng đứng sau 1 vòng phôi 0,25 ÷ 3 mm/vòng.

+ Bước tiến hướng kính 0,06 ÷ 0,72 mm/vòng.

4. Biện luận về dao:

Ta chọn dao phay lăn răng có đường kính De = 65 mm; L = 55 mm; m = 2,5; d = 22 mm; số răng Z = 10.

5. Bậc thợ: 3/7.

                     V.      Biện luận chế độ cắt:

vNguyên công II:

1. Tiện thô mặt A đạt kích thước 38,5 mm, đạt độ nhám Rz40.Chiều sâu cắt t = 3,5 mm, phôi là gang xám 28-48, dao gắn mảnh hợp kim cứng BK6, φ = 90º.
   1. Chiều sâu cắt t = 3,5 mm.
   2. Bước tiến:

Tra bảng 10.2 trang 102 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1:

Vật liệu gia công là gang, tiết diện thân dao 16×25, với dao gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt đến 5 ta được lượng chạy dao

S = 1,0 ÷ 1,2 mm/vòng. Chọn S_min = 1,0 mm/vòng.

Tra TMT ta chọn S = 0,95 mm/vòng.

1. Tốc độ cắt:

Tra bảng 27.2 trang 111 sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1:

HB của gang 220 ÷ 241, chiều sâu cắt t đến 4, lượng chay dao là 0,75 mm/ vòng ta được tốc độ cắt khi tiện mặt đầu là

108 mm/phút.

Ta nhân với các hệ số:

Bảng 28.2 hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao = 1,0

Bảng 29.2 hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng = 1,0

Bảng 30.2 hệ số phụ thuộc góc nghiêng của dao = 0,72

Bảng 31.2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt có vỏ cứng = 0,85

Bảng 26.2 hệ số phụ thuộc tỉ số đường kính khi tiện ngang = 0,85

Ta được v = 108.1.1.0,72.0,85.0,85 = 56,2 mm/phút.

n = = = 89,4 v/phút

Tra TMT chọn n _t   = 80 v/phút.

V t = = = 50,2 mm/phút.

1. Thời gian gia công:

T m =   

L = = = 65,75 mm

L₁ = + 2 = +2 =2 mm

L₂ = ( 0,5 ÷ 5) = 3 mm

Tm = = 57s

2. Tiện bán tinh mặt A đạt kích thước 38 mm, độ nhám Rz20, chiều sâu cắt t = 0,5 mm, phôi là gang xám 28-48, dao gắn mảnh hợp kim cứng BK6, φ = 90º.

a)     Chiều sâu cắt t = 0,5 mm.

b)    Bước tiến:

Tra bảng 13.2 trang 105 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1:

Vật liệu gia công là gang, độ bóng cấp 5, góc nghiêng phụ 10-15º, bán kính đỉnh dao r = 2 mm ta được lượng chạy dao S = 0,4÷0,6 mm/vòng

Chọn S min = 0,4 mm/vòng

Ta nhân với hệ số phụ thuộc độ bền của vật liệu gia công = 0,7.

S = 0,4.0,7 = 0,28 mm/vòng

Tra TMT chọn St = 0,28 mm/vòng

c)     Tốc độ cắt:

Tra bảng 27.2 trang 111 sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1:

HB = 220÷241, chiều sâu cắt t đến 0,8 mm; lượng chạy dao S= 0,23 mm/vòng. Ta được v = 195 mm/phút.

Nhân với hệ số:

Bảng 28.2 hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của dao = 1,0

Bảng 29.2 hệ số phụ thuộc nhãn hiệu hợp kim cứng = 1,0

Bảng 30.2 hệ số phụ thuộc góc nghiêng của dao = 0,72

Bảng 31.2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt có vỏ cứng = 0,85

Bảng 26.2 hệ số phụ thuộc tỉ số đường kính khi tiện ngang = 0,85

Ta được v = 195.1.1.0,72.0,85.0,85= 101,4 mm/phút.

n = = 161,3 v/phút.

Tra TMT chọn n _t   = 160 v/phút.

Sủy ra Vt = = = 100,5 mm/phút.

d)    Thời gian gia công:

T m =   

L = = = 65,75 mm

L₁ = + 2 = +2 =2 mm

.....................................................

a)     Sai số điều chỉnh: phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh tuy nhiên khi thiết đồ gá thường lấy

e_đc = 10μm

e_đc =

1. Chọn kiểu lắp ghép:

-         Lắp ghép giữa chốt với chi tiết gia công là ( lắp lỏng ).

-         Lắp ghép giữa chốt với thân gá là ( lắp trung gian ).

-         Lắp ghép giữa bạc lót với thân gá là ( lắp chặt ).

-         Lắp ghép giữa ống dẫn hướng với bạc lót là ( lắp lỏng ).

2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công xọc:

-         Rãnh then gia công xong phải đạt kích thước b = 18^+0,043 mm.

h =5,6 mm.

-         Độ nhám đạt được là Ra2,5

3. Phân tích phương án tính toán lực kẹp:

Ta kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động.

Tính lực kẹp:

2.W.f = k.P_z

W =

Với:

k là hệ số an toàn k = 1,4÷2,6. Chọn k = 2.

f là hệ số ma sát, chi tiết định vị trên bản đỡ nên f = 0,1÷ 0,15.

Chọn f = 0,1.

Tình lực cắt Pz:

Pz = C_pz.S^ypz.t^xpz.v^nz.K_p

Tra bảng 11.1 trang 19 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta có:

C_pz = 92; x^pz = 1; y^pz= 0,75; n_z = 0

Tra bảng 12.1 và 13.1 trang 20 sách chế độ cắt gia công cơ khí ta có:

K_p = 1,09

Thay vào công thức ta có :

Pz = 92.0,3^0,75 .5,6¹ .7,65⁰ .1,09 = 227,6 KG

Suy ra W = = 2276 KN

Vậy lực kẹp cần thiết là 2276 KN.

 

                        I.      Hướng dẫn sử dụng đồ gá và bảo quản đồ gá:

- Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Đây là cơ cấu dùng đòn kẹp liên động kẹp chặt bằng ren, chi tiết gia công được định vị trên hai bản đỡ rãnh xiên.Khi ta xiết chặt đai ốc thì bu lông kẹp sẽ tác động lên đòn kẹp làm cho bu lông còn lại đi xuống, hai bu lông kẹp này tác động lên hai mỏ kẹp làm chi tiết gia công được kẹp chặt. Khi nới lỏng đai ốc thì đòn kẹp lại cân bằng, hai lò so sẽ nâng hai mỏ kẹp lên. Ta kéo mỏ kẹp di trượt sang hai phía để lấy chi tiết gia công ra.

 

- Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi sử dụng đồ gá thao tác phải nhẹ nhàng, đặt và lấy chi tiết gia công cẩn thận tránh làm biến dạng các chi tiết định vị. Sau khi sử dụng phải lau chùi đồ gá cho sạch sẽ.

- Ưu khuyết điểm của đồ gá.

Kết cấu đồ gá tương đối đơn giản thuận tiện cho việc tháo lắp chi tiết gia công được dễ dàng và nhanh chóng.

Khuyết điểm của đồ gá là tháo lắp chi tiết gia công nhiều lần sẽ làm mòn các chi tiết định vị, dẫn tới sai số. Do đó sau một thời gian sử dụng cần kiểm tra lại.

                     II.      Kết luận:

                                   TÀI LIỆU THAM KHẢO

(1)- Hướng dẫn thiết kế đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                        HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Xuất bản năm 2013

(2)-Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

                  HỒ VIẾT BÌNH-PHAN MINH THANH

Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố HCM

(3)-CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ

                  NGUYỄN TRỌNG ĐÀO

                 HỒ VIẾT BÌNH

Nhà xuất bản Đà Nẵng,2001

(4)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 1               

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2010

(5)-Sổ tay CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY tập 2

NGUYỄN ĐẮC LỘC

LÊ VĂN TIẾN

NINH ĐỨC BỐN

TRẦN XUÂN VIỆT

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

(6)-ATLAS ĐỒ GÁ

                  TRẦN VĂN ĐỊCH

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ,2003

(7)-Sách CÔNG NGHỆ KIM LOẠI

                  NGUYỄN TÁC ÁNH

                 HOÀNG TRỌNG BÁ

(8)-Sách DUNG SAI KỸ THUẬT ĐO

      TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – TRẦN VĂN ĐỊCH. NXB KHKT 2000
2. CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2000. –HỒ VIẾT BÌNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
3. CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ. – NXB ĐÀ NẴNG 2001. NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH.
4. SỔ TAY CNCTM TẬP 1,2. NXB KHKT 2001. –NGUYỄN ĐẮC LỘC – LÊ VĂN TIẾN.
5. ĐỒ GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ. NXB ĐÀ NẴNG 2000. – HỒ VIẾT BÌNH – LÊ ĐĂNG HOÀNH – NGUYỄN NGỌC ĐÀO.
6. SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ. – NXB KHKT 2000. –TRẦN VĂN ĐỊCH.
7. CÁC SÁCH GIÁO KHOA VỀ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY.
8. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY. – ĐHSPKT 2002. – NGUYỄN NGỌC ĐÀO – HỒ VIẾT BÌNH – PHAN MINH THANH.

 

TÀI LIỆU THAM KHẢO THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT THÂN ĐỒ GÁ RÃNH ĐUÔI ÉN ĐHCN HÀ NỘI
1] : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
[2] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 3 tập)
[3] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[4] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (bộ 3 tập)
[5] : Sổ tay nhiệt luyện
[6] : Công nghệ chế tạo máy tập 1
[7] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (bộ 7 tập)
[8] : Sổ tay công nghệ chế tạo máy toàn tập (trường ĐHBK